(1)澆注係統凝料延時頂出（chū） 注塑模具廠采用流（liú）道推杆,使流道凝料後於塑件頂出，即延（yán）時頂出。注塑模具加工（gōng）開模後（hòu）推杆先將塑件頂出，推出T後推杆再將澆注係統凝料頂出，這樣（yàng）就能夠做到澆口和塑件自動切斷。注意主流道下的拉料（liào）杆也要和分流（liú）道拉料（liào）杆一樣延時推出。

(2)推板推（tuī）出流道（dào）凝料超前頂出是流道凝料超前頂出的設計實例。注塑模具加工在完成注射成型（xíng）後，動、定模（mó）打開，注塑機頂棍通過K.O孔推動推杆底板和推杆固定板,進而推動流道推（tuī）杆,由（yóu）於浮動推杆（gǎn）下有一段空行程T,複位杆沒（méi）有和推杆同步頂出，而是在流道推杆推出T行（háng）程後才推動塑件，這時流道凝料已和塑件分離，從而實（shí）現注塑模具的自動斷澆。

(3)推杆推出時流道凝料超前頂出 是二（èr）板模推（tuī）杆頂出時（shí）流道凝料超前（qián）頂出的實例。注塑模具打開後，注塑機（jī）頂棍通（tōng）過 K.O孔先（xiān）推（tuī）動浮動流道（dào）推杆,注塑模具廠將流道凝料先推出，浮動推杆推動T後（hòu），頂棍同時推動（dòng）推杆固定板和浮動推杆，塑件（jiàn）和流道凝料脫離注塑（sù）模具。

1.如何做到進（jìn）料平衡

平衡進料是澆注係統設計時保證塑件質量的一個重要原（yuán）則。根（gēn）據（jù）這一原則，對單個型腔注（zhù）塑模，要求所有熔體的流動路徑應該（gāi）同時以相同的壓力充滿型腔（qiāng）各角落;對多個型腔（qiāng）注塑模，要求（qiú）每個型腔都應（yīng）在同一時間、以（yǐ）相同的壓力充（chōng）滿。不平衡的進料將產生以下弊病。

(1)先填滿的區域會產生過高的壓力，而過高的壓力可能造成以下四個方麵的缺陷。 a.浪費（fèi）塑料（liào）; b.不同區域的收縮率不同（tóng），將導致注塑模具加（jiā）工塑件（jiàn）尺寸的不一（yī）致及翹曲變形; c.脫模時造成塑件粘模（mó）、頂白; d.注塑（sù）模具局部長期（qī）承受（shòu）過高的壓（yā）力將會變形而縮短注塑（sù）模具加工的使用壽命。

(2)注塑模具廠（chǎng）為了填滿熔體到達（dá）的地方，必須增加注塑壓力，這樣又可能導致以下缺陷。 a.先充填的型腔部位出現飛邊; b.需要加大注塑機的鎖模力。

(3)不平衡的流動（dòng）往往（wǎng）導致分子取向的（de）不規則，引起收縮率不一致，使塑件（jiàn）產生翹曲變形。

2.分（fèn）流道平衡布置

注塑模具（jù）的澆注係統凝料，東（dōng）莞市馬馳科注塑模具（jù）廠多腔注（zhù）塑模具中，分流道的布置有平衡布（bù）置和非平衡布置兩種，平衡布置是指熔體在（zài）差（chà）不（bú）多相同的時間內進入各個型腔。在澆注係統（tǒng）設計中，應優先選擇平衡布置。是不同型（xíng）腔數量采用分流道平衡布置的示意圖。幾點說明（míng）：

(1)注（zhù）塑模具廠從技術和經（jīng）濟兩方麵來綜合（hé）考慮，一模（mó）的型腔數量不宜超過（guò）二十四腔。

(2)一模十六腔以下（xià）都可以采用圓形排列達到流道平衡進料，圓形布置的缺點是流道凝料多，注塑模具廠對注塑模具加工（gōng）分型麵利用率不（bú）高，冷卻水管加工較（jiào）困難。

(3)以上平衡布（bù）置隻是用於相同塑件或體積大（dà）致相等的多腔注塑模（mó）具，如果是體積相差致大的多腔注塑模，要達到進料平衡（héng），還（hái）需要再調整澆（jiāo）口的（de）寬度尺寸或分流道截麵尺寸。