熔體（tǐ）注入型腔後先在模具腔壁上形成一層薄的表（biǎo）殼，當這（zhè）層表殼在充模過程中受到後續熔料的擠壓時，就會導致熔（róng）體破裂。

一旦很薄的（de）表殼被撕破或發生移動，塑件表（biǎo）麵即產生搓痕或皺紋。例如，在熔體指數較小的低密度聚（jù）乙烯塑件（jiàn）上，其表麵徑常可以看（kàn）到明暗交替的條形（xíng）區域，其產生的部位一般離澆（jiāo）口有一定距離，並遍布（bù）整個表麵，尤（yóu）其是薄壁塑件最容易產生這類故障，這主要是由於熔料在充填小熔腔尚未結束前受到較大的壓力，導致熔體破裂（liè），形成表麵缺陷。

通常，減慢熔料在充模過（guò）程（chéng）中的冷卻速度和表殼層的（de）形成速率是消除這類故障的最好辦法，可以通過適（shì）當（dāng）提高（gāo）模具溫度或提高熔體破裂（liè）部位的局部溫度來排除這一故障。對於（yú）模腔（qiāng）表麵的局部加熱，可利用安裝在澆口附近及熔體破裂部位的小型管式電加熱器來實現。

熔料的流動特性與其流變性能（néng）有關，還與決定熔料在模具入口處剪切（qiē）速率的澆口截麵積有關。當澆口尺寸很小而注射速率很高時，熔（róng）料是以細而彎曲的射流態注入型（xíng）腔的，若熔料的冷卻速度很快（kuài），就會與後（hòu）續充模的不規（guī）則流料熔合不良，導致澆口附近產生表（biǎo）麵混濁及斑（bān）紋。有時（shí），少量冷料會（huì）沿著（zhe）模腔表麵移動，使表麵混濁及斑紋（wén）產生在（zài）離澆口較遠的部（bù）位。

通常，結晶型聚合物注射時產生的表（biǎo）麵混濁及斑紋較難排除（chú），因（yīn）為這類樹脂的熔（róng）融溫度相當高，與非結晶型聚合物相比，結晶型聚合物（wù）的固化速度快，加工溫度區域窄，而且在（zài）壁厚急（jí）劇變化和熔料突然改變流動方向處產生的不規則（zé）流（liú）動熔料與其餘熔料在型腔中熔合的時間也比較短，很容（róng）易產（chǎn）生表麵（miàn）混濁及斑紋。

對於排除這類故障，在工（gōng）藝（yì）操作方麵，應適當提高模具，料筒及噴嘴溫度，降低注射時螺杆的前進速度。

在模具操作方麵，應（yīng）擴大澆口尺寸（cùn），優先選用扇形澆口，如果采用隧（suì）道型澆口，其頂部尺寸太小會使澆口處的殘料雜質影響充模，加劇流料的不規則流動，應適（shì）當加大（dà）其（qí）頂部尺寸；若模具排（pái）氣不良，也會影響流料的（de）規則性流動，應予以改進。此外，應減少潤滑劑（jì）的用量並選擇適宜的品種。