低速充模時流速平穩，注塑加工製（zhì）品尺寸比較（jiào）穩（wěn）定，波動較小，製品（pǐn）內應力低，注塑加工製品內外各向應力趨於一致。在較為緩慢的充（chōng）模條件下，料流的溫差，特別是澆口前後料的溫差大，有（yǒu）助於避免縮孔和凹陷的發生。但由於充模時間延續較長容易使製件出現分層和結合不（bú）良的（de）熔接痕，不但影響（xiǎng）外觀，而且使機械強度大大降低。

高速注射時，料流速度快，當（dāng）高速充模順利時，熔料很快充（chōng）滿型腔，料（liào）溫下降得少，黏度下降得也少，可以采用較低（dī）的注射壓力，是一種熱料充模態勢。高速充模能改（gǎi）進（jìn）製件的光澤度（dù）和平滑度，消掉了接（jiē）縫線現象及分層現象，收縮凹陷小，顏色（sè）均勻一（yī）致，對製件較大部分能保證豐（fēng）滿。但容易產生注（zhù）塑加（jiā）工（gōng）製品發胖起泡或製件發黃（huáng），甚至變焦，或造成脫模困難，或出現充模不均（jun1）的現象。對於高黏度塑料有可能導致熔體破裂，使製件表麵產生雲霧斑。

下列情況可以考慮采用（yòng）高速高壓注射：塑料黏度高，冷卻速度快，長流程製件采用（yòng） 低壓慢速不能完全充滿型腔各個角落的;壁厚太（tài）薄的製件，熔料到達薄壁處易冷凝而滯留，必須采用一次高速注射，使熔料大量消耗以前立即進入型腔的（de）;用玻（bō）璃纖維增強的塑料，或含有較大量填充材料的塑料，因流（liú）動性差，為了（le）得到表麵光滑而均勻的製件（jiàn），必須（xū）采用高速高壓注射的。

東莞市馬馳科注塑加工廠（chǎng）對（duì）精密製品、厚（hòu）壁製件、壁厚變化大的（de）和具有較厚突緣和筋的製件（jiàn），采（cǎi）用多級注射，如二級、三級、四級甚至五級。

1.注射壓力的程序控製

通常將注射壓力的（de）控製分成（chéng）為一次注射壓力、二次注射壓力或三次以上的注射壓力的控製。壓力切換時機是否適當，對於（yú）防止模內壓力過高、防止溢料或缺料等都是（shì）非常重要的。模製品的比容取決於保壓階段澆口封閉時的（de）熔料壓力和溫度。如果每（měi）次從保壓（yā）切（qiē）換到製品冷卻階段的（de）壓力和溫度一致，那（nà）麽注塑（sù）加工製（zhì）品的比容就不會（huì）發生改變。

在恒定的（de）模塑溫度下，決定注塑加工製（zhì）品（pǐn）尺寸的（de）重要（yào）參（cān）數是保壓壓力，影響製品尺寸公差的重要的變量是保壓壓力和溫度。例如：在充模結束後，保壓（yā）壓力立即（jí）降低，當表層形成一定厚度時，保壓壓力再上升，這樣可以（yǐ）采用低合模力（lì）成型厚壁的大製品，消掉塌坑和飛邊。

保（bǎo）壓壓力（lì）及速度通常是塑（sù）料充填模腔時壓力及速度的50%至65%，即保壓壓力（lì）比注射壓力大約低0.6至0.8MPa。由於（yú）保壓壓力比（bǐ）注射壓力低，在可（kě）觀的保壓時間內，油泵的負荷低，固油泵（bèng）的使用（yòng）壽命得以延長（zhǎng），同時油泵電機的耗電量也降低了。

三級（jí）壓力注射既能使製件順利充模，又不會出現熔接線、凹陷、飛邊和翹（qiào）曲變形。對於薄壁製件、多頭（tóu）小件、長流程大型製（zhì）件的模塑，甚至（zhì）型腔配置不太均衡及（jí）合模不太緊密的製件的模塑都（dōu）有好處。

2.注（zhù）入模腔內塑料填充量的程序控製

東莞市馬馳科注塑加工廠（chǎng）采用預先調節好一定的計量，使得在注射行程的終點附（fù）近，螺杆（gǎn）端部仍殘留有少量的熔體，根據模內的填充（chōng）情況進一步施（shī）加注射壓力，補充少許（xǔ）熔（róng）體。這樣，可以防止製品凹陷或調節注塑加工製品的收縮率。

3.螺杆背壓和轉速的程序控製（zhì）

高背壓可以使熔料獲得強（qiáng）剪切，低轉速也會使塑料在機筒內得到較長的塑化（huà）時間。因而目（mù）前較多地使用了對背壓和轉（zhuǎn）速同時進行程序設計（jì）的控（kòng）製。例如：在螺（luó）杆計量全行（háng）程先高轉速、低背壓，再（zài）切換到較低（dī）轉速、較高背壓，然後切換（huàn）成（chéng）高背壓、低（dī）轉速，在低背壓、低轉（zhuǎn）速（sù）下進（jìn）行塑化，這樣，螺杆前部熔料的壓力（lì）得到大部（bù）分的釋放，減少螺杆的轉動慣量，從而提高了螺（luó）杆計量的程度。過高的（de）背壓往往造成著色劑（jì）變色程度增大。