低速充模時流速平（píng）穩，注塑加工製品尺寸（cùn）比較穩定，波動（dòng）較小，製品內應力低，注塑加工製品內外各向應力趨於一致。在較為緩慢的（de）充模條件下，料（liào）流的溫差，特別是澆口前後料的溫差（chà）大，有助於避免縮孔和凹陷的發生。但由（yóu）於充模時間延續較長容（róng）易使製件出現分層和結合不（bú）良的熔接痕，不（bú）但影（yǐng）響外觀，而且使機械（xiè）強度大大降低。

高速注射時，料流速度快，當高速充模順利時，熔料很快（kuài）充滿型腔，料溫下降得（dé）少，黏度下（xià）降得也（yě）少，可（kě）以采用較低的注射壓力，是一種熱料充模態（tài）勢。高速充模（mó）能（néng）改進製件（jiàn）的光澤度和平（píng）滑度，消（xiāo）掉（diào）了接縫線現象及分層現象，收縮凹陷小，顏色均勻一致，對製件較大部分能保證豐滿。但容易產（chǎn）生注塑加工製品發胖起泡或製件發黃，甚至變焦，或造成脫模困難（nán），或出現（xiàn）充模不均的現象。對於高黏（nián）度塑料有可能導致熔體破裂，使製件表麵產生雲霧斑。

下列情況可以考慮采用高（gāo）速高壓（yā）注射：塑料黏度高（gāo），冷卻速度快，長流程製件采（cǎi）用 低壓慢（màn）速（sù）不能完全充滿型腔各個角落的;壁厚（hòu）太薄的製件（jiàn），熔料到達薄壁處易冷凝而滯留，必須采用一（yī）次高速注射，使熔料大量消耗以前立即進入型腔的;用玻璃纖維增（zēng）強的塑料，或含有較大量（liàng）填充材料的塑料，因流動（dòng）性（xìng）差，為了得到表麵（miàn）光滑而均勻的製件，必須采用高速（sù）高壓注射的。

東莞（wǎn）市馬馳（chí）科（kē）注塑加工廠對精密製品、厚壁製件、壁厚變化大的和（hé）具有較厚突緣和筋的製件，采用多級注射，如二級、三級、四級甚至五級。

1.注（zhù）射壓力的程序控製

通常將注射壓力的控製分（fèn）成為一次注射壓力、二次注射壓力或（huò）三次以上的注射壓力的控製（zhì）。壓（yā）力切換時機是否適當（dāng），對於防止模內（nèi）壓力過高、防（fáng）止溢料或缺料等都是非常重要的（de）。模製品的比容取決於保壓階段澆口封閉時的熔料壓力和（hé）溫度。如果每次從保壓切換到製品冷（lěng）卻階段的壓力和（hé）溫度一致，那麽（me）注塑加工製（zhì）品的比容就不會發生改變。

在恒定的模塑溫度下（xià），決定注（zhù）塑加工製品尺寸的重要參數是保壓壓力，影響製品尺寸公差的重要（yào）的變量是保壓壓力和溫度。例（lì）如：在充模結束後，保壓壓（yā）力立即降低，當表層（céng）形成一定厚（hòu）度時，保壓壓力再上升，這樣可以采用低合模力成型厚壁的大製品，消掉塌坑和飛邊（biān）。

保壓壓力及速（sù）度（dù）通常是塑料充填模腔時壓力及速度的50%至65%，即保壓（yā）壓力比注射壓力大約（yuē）低0.6至0.8MPa。由於保壓壓力比注射壓力低，在可觀的保壓時間內，油泵的負荷低，固油泵的使用壽命得以延長，同時油泵電機的耗（hào）電量也降低（dī）了。

三級壓力注射既能（néng）使製件順利充模，又不會（huì）出現熔接線、凹陷、飛邊和翹曲變（biàn）形。對於薄壁製件、多頭小件、長流程大型製件的模（mó）塑，甚至型腔配置不太均衡及合（hé）模不太緊密的製（zhì）件（jiàn）的模塑都有（yǒu）好處（chù）。

2.注入模腔內塑料填充（chōng）量的程序控製

東莞市馬馳科注塑（sù）加工廠（chǎng）采用預先調（diào）節好一定的計量，使得在（zài）注射行程的（de）終點附近，螺杆端部仍殘留有少量的熔體（tǐ），根據模內的填充情況進一步施加注射壓力，補充少許熔體。這樣，可以防止製品凹陷或（huò）調節注塑加工製品的收縮率。

3.螺杆背壓和轉速的程序控製（zhì）

高背壓可（kě）以使熔料獲得強剪切，低轉速也會（huì）使塑料在機筒內得到較長的塑化時間。因而目前較多地使用了對背壓和轉速同時進行程序設計的（de）控（kòng）製（zhì）。例如：在螺杆計量全行程先（xiān）高轉速、低背壓，再切換到較（jiào）低轉速、較高背壓，然（rán）後切換（huàn）成高（gāo）背壓、低轉速，在低背壓（yā）、低轉速下進行塑化，這樣，螺杆前部熔料的壓力得到大部（bù）分的釋放，減少（shǎo）螺杆的轉動慣量，從而提高了（le）螺杆計量的程度。過高的背壓往往造成著色劑變色程度（dù）增大。