對一家（jiā）注塑製品廠而言，注塑成型過程所占據的能耗大約占到60%，因（yīn）而（ér）有效降低注塑（sù）機的能耗是注（zhù）塑工廠節能的重要途徑。隨著注塑機本身節能技術的不斷提升，降低注塑工廠整體能耗需要從生產管理、加工工藝與物料、生產（chǎn）車間配套等方麵全麵考（kǎo）慮。

（一）生產車間

生產車間布局（jú）著重從（cóng）兩方麵考慮：滿足（zú）生（shēng）產需求條件下，根據生產流程進行優化布局的同時，滿足特定生產條件下靈活用能的要求。

1. 電力供應，在滿足穩定生產所需電力的同時有適當的裕量，不至於富餘量過大造成無功能耗過大（dà）。

2. 建設高效冷卻水循環設施，為冷卻水係統配備有效絕緣保溫係統。

3. 優化車間整體生產布局。很多生產具有先後工序配合，合理的配合可以（yǐ）減少周轉所（suǒ）需（xū）時間與（yǔ）能耗，提高生產效率。

4. 對照明等（děng）廠房設備盡量（liàng）考慮以最有效（xiào）的小單（dān）元進（jìn）行分別控（kòng）製。

5. 對車間設備做（zuò）好定期維護保養，避（bì）免因（yīn）為公用設施（shī）損壞，影響生產正常操作，進而造（zào）成能耗增加。

（二）注塑成型機

注塑機是注塑（sù）車間能源消耗大戶，耗能主要為電（diàn）機與加熱兩部分。

1. 根據製品特點選擇合適的注（zhù）塑機。“大馬拉小車”式的注塑加工（gōng）往往意（yì）味著大量的能源浪費。

2. 選用全電動（dòng）注塑機與混合動力注塑機，具有優異的節能效果，可節能20-80%。

3. 采用新（xīn）型加熱技術，如電磁感應加熱、紅外加熱等（děng），可實現20-70%的加熱節（jiē）能。

4. 為加熱、冷卻係統采用有效的（de）保溫絕緣（yuán）措施，減少熱、冷損失。

5. 保持設備傳動部件良好的潤滑，減少由於摩擦增大或（huò）設備運行不（bú）穩定引起的能耗增加。

6. 選用低壓縮液壓（yā）油，減少液壓係統工作能源浪費（fèi）。

7. 采用並行動作、多腔注塑、多組分注塑等加工技術（shù）可顯著節能。

8. 傳統的機械（xiè）液壓式（shì）注塑機也有多種節能驅動係統，代替傳統的定量泵機械液壓注塑機節能效果顯著。

9. 定期對加熱冷卻管道維護，確保（bǎo）管道內部無雜質、水垢堵塞等現象發生，實現設計的加熱（rè）、冷卻效率。

10. 確保（bǎo）注塑機處於良好的工作狀態。不穩定（dìng）的（de）加工過程可能導致次品產生，並增加耗能。

11. 確保所用設備適合所加工的（de）產品，如（rú）PVC加工常需采用專門螺杆。

（三）注（zhù）塑模具

模具結（jié）構與模具狀況往往對注塑成型周期及加工能耗有顯著（zhe）影響。

1. 合理（lǐ）的模具設計，包括流道（dào）設計（jì）、澆口形式、型腔數、加熱冷卻水道等，均有助於降低能耗（hào）。

2. 采用熱流（liú）道模具，不僅可以節約材料，減少物料回收能耗，其成型過程（chéng）本身（shēn）也具有顯著的節能效果。

3. 仿形（xíng）快冷快熱模具（jù）可以顯著節約（yuē）加工能耗，並實現更佳表麵質量。

4. 確保各腔均衡充填，有助於縮短成型周期，保證製品質（zhì）量均一性，有優異的節能效果。

5. 采用CAE輔助設（shè）計技術進行模具設計、模流分析與模擬，可以減少（shǎo）模具調試與多次修（xiū）模的耗能。

6. 在保證產品質量的（de）前提下，使用較低鎖模力（lì）成（chéng）型，有助延長模具壽命，利於模具快速充（chōng）滿，有助節能。

7. 做好模具維（wéi）護工（gōng）作，確保有效的加熱冷卻水道狀況。

（四）周邊設備

1. 選擇適合能力的輔助設備，既滿足工作要求，又不會富裕量（liàng）過大。

2. 做（zuò）好設備維護保養，確保設備處於正常（cháng）工（gōng）作狀態。工作不正常的輔助設備，會引起生產不穩定甚至製件品質不良，造成能耗增加。

3. 優化主機與周邊（biān）設備（bèi）的配合工（gōng）作與運作順序。

4. 優化周邊設備與生產設（shè）備的相互位置，在不影響操作條件下，盡可能讓周邊設備距離主機（jī）近些。

5. 很多輔助設備廠（chǎng）家提供按需（xū）供能的係統，可以實現顯著節能。

6. 使用快速換模（mó）設備，減少生產（chǎn）中切換產品所需要的等待時間。

（五）物（wù）料

不同物料加工的耗能不同，同時（shí）物料的管（guǎn）理不善或回收物料的管理（lǐ）不當都會造成生產能耗增（zēng）加。

1. 在滿足製品性能的前提下，應優先選（xuǎn）擇較低加工能耗的物料。

2. 在（zài）滿足（zú）使用性能與成本優化的條件下，優先選擇高流動性物料。

3. 注意不同（tóng）供應商的材料可能有不同的工藝條件。

4. 物料幹燥處理，最好隨幹燥隨用，避免幹燥後物料返潮浪費能源。

5. 做好物（wù）料保存，防（fáng）止（zhǐ）物料混入雜質或異物，最終造成製品不良。

6. 部分（fèn）製品允（yǔn）許（xǔ）加入一定再生料，但應注意再生料（liào）的保存與潔淨（jìng）度，避免因材料不潔產生製件（jiàn）不良。

（六（liù））加工工藝

1. 在滿足製品性能的前提下，使用最短的成型周（zhōu）期。

2. 若無特殊（shū）因素影響，盡可能使（shǐ）用供應商推薦的加工工藝進行加工。

3. 針對特定製品與模具，對所有穩定的設備與工藝參（cān）數（shù）進行保存，縮短下次更換生產時調機（jī）時間。

4. 優化工藝，采用較低的鎖模力、較短（duǎn）的冷卻時間與保壓（yā）時間（jiān）。

（七）采用（yòng）新技術

1. 采用輔助成型技術（shù），如氣體輔助，液體輔（fǔ）助，蒸汽輔助，微發泡注塑成型技術等。

2. 采用單元化（huà）成型方案，減少中間環節。

3. 采用模（mó）內焊接、模內噴塗、模（mó）內裝配、模內裝飾等新（xīn）技（jì）術。

4. 采用新的低壓成型技術，縮短成型周期，同時可降低熔體溫度。

5. 采用能量再（zài）生係統。

（八）生產管理

1. 一次（cì）性（xìng）生產高品質的產品，降低不良率是最大的節能。

2. 整個生產係統的維護保養與耗能密切相關。這不僅（jǐn）涉及主機（jī），還有周邊（biān）及工廠設備，例（lì）如如（rú）果車間換模吊車故障，需人力換模，勢必延長設備等候時間，造成設備能耗增加。

3. 配備車間能耗監控係統，便於企業有目（mù）的的實施能源分（fèn）析與改善。

4. 設備停機維修保養時，不僅檢查設備本身的保養內（nèi）容與項目，更要注意設備與其他係統連接處的狀況，工作性能是否（fǒu）可靠等。

5. 經常性與行（háng）業標杆進行比較，看（kàn）是否還有進一步改（gǎi）善（shàn）的空間。

6. 與供應商建立可靠合約與合作關係（xì），對企業（yè）節能管理有益無害（hài）。

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