現象：

1、 注塑速度不足。

2、塑料短缺。

3、螺杆在行程結束處沒留下螺杆墊料。

4、運行時間變化。

5、射料缸（gāng）溫度太低。

6、注塑壓力不足。

7、射嘴部分被封。

8、射嘴或射料缸外的加熱器不能運作。

9、注塑時間（jiān）太短（duǎn）。

10、塑料貼在料鬥喉壁上。

11、注塑機容量（liàng）太小（即（jí）注射重量或塑化能力）。

12、模溫太低。

13、沒（méi）有（yǒu）清（qīng）理（lǐ）幹淨（jìng）模具的防鏽（xiù）油。

14、止退環損壞，熔料有倒流現象。

產生原因：

1、熔融溫度不是太高就是太低（dī）。

2、模腔內塑料不足。

3、冷卻階段時（shí）接觸塑料的（de）麵（miàn）過熱。

4、流道不合（hé）理、澆（jiāo）口截麵過小。

5、模溫是否（fǒu）與塑料特性相適應（yīng）。

6、產品結構不合理（加強進古過（guò）高，過厚，明顯厚薄不一）。

7、冷卻效果不好，產品脫模後繼續收縮。

處理措施：

1、 增加注塑速度。

2、檢查料鬥內的塑料量。

3、檢查是否正確（què）設定了注射行程（chéng），需要的話進行更改。

4、檢（jiǎn）查止逆閥是否磨損或出（chū）現（xiàn）裂縫。

5、檢查運作是（shì）否穩定。

6、增加熔膠溫度。

7、增加背壓。

8、增加注塑速度。

9、檢查射嘴孔有沒有異物或未塑化塑料。

10、檢查所有的加熱器外層（céng）用安培表檢驗（yàn）能量（liàng）輸出是否正確。

11、增加螺杆向前時間。

12、增加料鬥喉區或降（jiàng）低射料缸後區溫（wēn）度。

13、用較大的注塑機。

14、適當（dāng）升高模溫。

15、清理幹淨模具內的防鏽劑。

16、檢查或更換止退環。

產品不足：

1、 檢查有無充足的冷卻水流經料鬥（dòu）喉以（yǐ）保持正確的溫度。

2、檢查是（shì）否劣質或鬆脫的熱電（diàn）偶。

3、檢查與溫度（dù）控製器一起使用的熱（rè）電偶是否屬於正確類型。

4、檢查（chá）注塑機的注塑量和塑化能力，然後與實際注塑量和每小時（shí）的注（zhù）塑料用量進行比較。

5、檢查是否每次運作都有穩定的熔融熱料。

6、檢查回流防止閥有（yǒu）否泄露，若有需要（yào）就進行（háng）更換。

7、檢查是否錯誤的進料設定。

8、保證螺杆在每次運作複回位置都（dōu）是穩定的，即不多於0.4mm的變化。

9、檢查運作時間的不一致性。

10、使用背壓。

11、檢查液壓係統運作是（shì）否（fǒu）正常，油溫是（shì）否過高或過低（25-60℃）。

12、選擇適合模（mó）具的塑料品種（主要從縮率及機械強度考慮）。

13、重新調整整個生（shēng）產工藝。

填充不滿：

1、調整射料缸溫度。

2、調整螺杆速度（dù）以獲得正確的螺杆表麵速度。

3、增加注塑量。

4、保證使用正確的墊料；增加螺杆向前（qián）時（shí）間；增加注塑壓力；增加注塑速（sù）度。

5、檢查止流閥是否安裝正確，因為非（fēi）正常運行會引致（zhì）壓力流失。

6、降低模具表麵溫度。

7、矯正流道避免壓力損失過大（dà）；根據（jù）實（shí）際需（xū）要，適當擴大（dà）截麵尺寸。

8、根據所用塑料的（de）特性及產品結構適當控（kòng）製模溫。

9、在允許的（de）情況下改善產品結構。

10、設法讓產（chǎn）品有足夠的冷卻（què）。

注塑件尺寸差異

1、 輸入射料缸內的塑料不（bú）均。

2、射料缸溫度或波（bō）動的範（fàn）圍太大。

3、注塑機容量太小。

4、注塑壓力不穩定。

5、螺（luó）杆複位不穩定。

6、運作時（shí）間的變化、溶（róng）液黏度不一致。

7、注射速度（流量控製（zhì））不（bú）穩（wěn）定。

8、使（shǐ）用（yòng）了不適（shì）合模具的（de）塑料品種。

9、考慮模溫、注射壓力、速度、時間、和保壓等對產品的影響。