現象：

1、 注塑速（sù）度不足。

2、塑料短缺。

3、螺杆在行程結束處沒留下螺杆墊料。

4、運行時（shí）間（jiān）變化。

5、射料（liào）缸溫度太低。

6、注塑壓力不足。

7、射嘴部分被封。

8、射嘴或射料缸外的加熱器不能運作。

9、注塑時間（jiān）太短。

10、塑料貼在料鬥喉壁上。

11、注塑機容量太小（即注射重量或塑化（huà）能（néng）力）。

12、模（mó）溫太低。

13、沒有清理幹淨模具的防鏽油。

14、止退環損壞（huài），熔（róng）料有倒流現象。

產生（shēng）原因：

1、熔（róng）融溫（wēn）度不是太高就是太低。

2、模腔內（nèi）塑料不足。

3、冷卻階段（duàn）時接觸塑料的麵過熱。

4、流道（dào）不（bú）合理、澆口截麵過小。

5、模溫是（shì）否與塑料特性相適應。

6、產品結構不合理（加強進古過高，過厚，明顯厚薄不一）。

7、冷卻效果不好，產品脫模後繼續收縮。

處理措施：

1、 增加注塑速度。

2、檢查料鬥內的塑料量。

3、檢查是（shì）否正（zhèng）確設（shè）定了注射行程，需要的話進行更（gèng）改。

4、檢查止逆閥是否磨損或出（chū）現裂（liè）縫。

5、檢查運作是否穩定（dìng）。

6、增加熔膠溫度。

7、增加背壓。

8、增加注塑速度。

9、檢查射嘴孔有沒有異物（wù）或未塑化塑料。

10、檢（jiǎn）查所有的加熱（rè）器外層用安培表檢驗能量輸出是否正確。

11、增加螺杆向前時（shí）間。

12、增加料鬥喉區或降低射料（liào）缸後區溫度。

13、用較大的注（zhù）塑機。

14、適當升高模溫。

15、清理幹淨模具（jù）內的防鏽劑。

16、檢查或更換（huàn）止退環。

產品不足：

1、 檢查有無充足的（de）冷卻水流經料鬥喉以保持正確的（de）溫度。

2、檢查是否劣質或鬆脫的（de）熱電偶。

3、檢查與溫度（dù）控製（zhì）器一起使用（yòng）的（de）熱（rè）電偶（ǒu）是否屬於（yú）正（zhèng）確類型。

4、檢查注塑機的注塑量和塑化能力，然後與實際注塑量和每（měi）小時（shí）的（de）注塑料用量（liàng）進行比較。

5、檢（jiǎn）查是否每次（cì）運作都有（yǒu）穩定的熔融熱料。

6、檢查回流防止閥有否泄露，若有需要就進行更換。

7、檢查是否錯（cuò）誤的進料設定。

8、保證螺杆（gǎn）在每次運作複（fù）回位置都是穩定的，即不多於0.4mm的變化。

9、檢查運作（zuò）時間的不一致（zhì）性。

10、使用背壓。

11、檢查液壓係統運作是（shì）否正常，油溫是否過高或過低（dī）（25-60℃）。

12、選擇適合模具的塑（sù）料（liào）品種（主要從縮率及機械強度考慮）。

13、重新調整整個生產工藝。

填充（chōng）不滿（mǎn）：

1、調整射料缸溫度。

2、調整螺杆速度以獲得正確的螺（luó）杆（gǎn）表麵速度。

3、增加注塑量。

4、保（bǎo）證使用正確的墊料；增加螺杆（gǎn）向前時（shí）間；增加注（zhù）塑壓力；增（zēng）加注塑速度。

5、檢（jiǎn）查止流閥是否安裝正確，因為非正常運行會引致壓力流失。

6、降低模具表麵溫度。

7、矯正流道避免壓力損失過大；根據實際需要，適當擴大截麵尺寸。

8、根據所用塑料的特性及（jí）產品結構適當控製模（mó）溫。

9、在允許的情況下（xià）改善產品結構。

10、設法讓產品有足（zú）夠的冷卻。

注塑（sù）件尺寸差異

1、 輸入射料缸內的塑料不均。

2、射料缸溫度或波動（dòng）的範（fàn）圍太大。

3、注塑機容量太小。

4、注塑壓力不穩定。

5、螺杆複（fù）位（wèi）不穩定。

6、運作時間的變化、溶液黏度不一致。

7、注（zhù）射速度（流量控製）不穩定。

8、使用了不適合模具的（de）塑料品種。

9、考慮模溫、注射壓力、速度、時（shí）間、和保壓等對產品的（de）影響。