近年來，隨著我國工業（yè）高速發展極大地帶動了塑膠模具行業。目（mù）前，國內塑膠模具廠家由於技改投入大、起點高，正在向規模化、高水平方向發展，而民營塑膠模具廠家則異軍突起，發展（zhǎn）迅猛。

塑膠模（mó）具製造廠家是（shì）典型的單件生產製造廠家，每（měi）套塑膠模具都要進行創造性的設計、數控編程、生產準備、機械加工、裝（zhuāng）配及試衝，增加了廠家生產管理的複雜性和難度（dù）。

如何提高生產（chǎn）效率、縮短開（kāi）發周期（qī）、提高塑膠模具技術（shù）水平、降低生產（chǎn）成本一直是塑膠模具廠家麵（miàn）臨的難題。

一、全過程實施並（bìng）行工程

全過程實施並行工程是縮短（duǎn）塑膠模具（jù）開發周期最有效的途徑（jìng）之一。所謂並（bìng）行工程就是塑膠模具開發過程中的各工序（xù）、各環節都要同步、並行、交叉進行，盡量避免串行。

二、標準（zhǔn）化設計與製造

塑膠模具設計標準化首（shǒu）先要（yào）建立塑膠模具設（shè）計標準數據庫，包括單獨零（líng）件的標準零件、含有裝配結構的標準部件、模架結構數據庫及典型塑膠模具結構數據庫，供技術人員設計塑膠（jiāo）模具時調用拷貝，提高（gāo）設計效率和塑膠模具標準件使用率，實現塑膠模具結構的規範化、係（xì）列（liè）化和標準化，使得塑（sù）膠模具標準化程度（dù）達70%以上。

三、精細化加工一次（cì）到位（wèi）

精細化加工的（de）目的是（shì）大（dà）大減少鉗工研修，一次工到位.降低反（fǎn）複加工（gōng）、後（hòu）序彌補、人（rén）工（gōng）修整及模質量對（duì）鉗工技藝的依賴等。如上下模刃口間隙直加（jiā）工到位，不用鉗工開間隙；衝孔凸/凹模直接裝無需調試：拉延模型麵的高光順性無接刀（dāo）痕跡，減少研（yán）合：內覆蓋件拉延模不用去（qù）刀痕，不推磨（mó）；凹圓角過切加工，不用清根等。通過精細化加工（gōng）和采用高水平的（de）標準件，再使零件的加工基準和裝配基準一致，實現鉗（qián）工製造的隻裝不配少修，即所謂的“直接裝配法”，是現代塑膠（jiāo）模具生產的管理方向。