塑膠模具開發係統又稱流道係統，它是將塑料熔體由注射機噴嘴引向型腔（qiāng）的一組進料通（tōng）道，通常由主流道、分流（liú）道、澆口和冷料（liào）穴組成。它直接關（guān）係到塑料製品的成型質量和生產效率。

1、塑膠模具開發（fā）澆口
它是接通主流道(或分流道)與型腔的通道。通道的截麵積可（kě）以與主流道(或分流道)相等，但通常都是縮（suō）小的（de）。所以（yǐ）它是整個流道係統中截麵積最小的部分（fèn）。澆口的形狀（zhuàng）和尺（chǐ）寸對製品質量影響很大。

2、塑膠模具開發主流（liú）道
它是模具中連接注射機射嘴至分流道或型腔的一段通道。主（zhǔ）流道頂部呈凹形以便（biàn）與噴嘴銜接。主流道進口（kǒu）直徑應略大於噴嘴直徑(O．8mm)以避免溢料，並防止兩者因銜接不（bú）準而發生的堵截。進口直徑根據製品大小而定（dìng），一般為4-8mm。主流道（dào）直徑應向內擴大呈3°到5°的角度，以便流道贅物的脫模。

3、塑膠模具（jù）開發分流道
它（tā）是多槽模中連接主流道和各個型腔的通道。為使（shǐ）熔料以等速度充滿各（gè）型腔，分流道在塑模上的排列應成對稱和等距離分（fèn）布。分流道截麵的形（xíng）狀和尺寸（cùn）對塑料熔體的流動、製品脫模（mó）和模（mó）具製造的難易都有影響。如果按相等料量的流動來說，則以圓形截麵的流道阻（zǔ）力最小。但因圓柱（zhù）形（xíng）流道的比表麵小，對（duì）分流道（dào）贅（zhuì）物的冷卻不利，而且這種分流道必須開設在兩半模上，既費工（gōng）又易對準。因此，經常采用的是梯形或半圓形截麵的分流道，且開設在帶有脫模杆的一半模具上。流（liú）道表麵必須拋光（guāng）以減少流動阻（zǔ）力提（tí）供較（jiào）快的充模速度。流道的尺寸決定於塑料品種，製品的（de）尺寸和厚度。對大多數熱塑性塑料來說，分（fèn）流道截麵寬度均不超過8m，特大的可達10一12m，特小的2-3m。在滿足需要的前（qián）提下應盡量減小截麵（miàn）積，以免（miǎn）增加分流（liú）道贅物和延長冷卻時間。

4、塑膠（jiāo）模具開發冷料穴
它（tā）是設在主流（liú）道末端的一個空穴，用以捕集射嘴端部（bù）兩次注（zhù）射之間所產生的冷料，從而防止分流（liú）道或澆口的堵塞。如果冷料一旦混入型腔，則所製製品中就容易產生內應力。冷料穴的直徑約8一lOmm，深度為6mm。為了便於（yú）脫模，其底部常由脫模（mó）杆承擔。脫模杆的頂部宜設計（jì）成曲折（shé）鉤形或設（shè）下陷（xiàn）溝槽，以便脫（tuō）模時能順（shùn）利拉出主流道贅物。