現象：

1、 注塑（sù）速度不足。

2、塑料短缺。

3、螺杆（gǎn）在行程結束處沒留下螺杆墊料。

4、運行（háng）時間變化。

5、射料缸溫度太低（dī）。

6、注塑壓力（lì）不足。

7、射嘴部分被封。

8、射嘴或射料缸外（wài）的加熱器不能運（yùn）作。

9、注塑時（shí）間太短。

10、塑料貼在料鬥喉壁上。

11、注塑機容量太小（即注射重量或塑化能力）。

12、模溫太低。

13、沒有清理幹淨模具（jù）的防鏽油。

14、止退環損壞，熔料有倒流現象。

產（chǎn）生原（yuán）因：

1、熔融溫度不是太高就是太低。

2、模腔內塑料不足。

3、冷卻階（jiē）段時接（jiē）觸塑料（liào）的麵過熱。

4、流道（dào）不合理、澆（jiāo）口截麵過小。

5、模溫是（shì）否與塑料特性相適應。

6、產品結構不合理（lǐ）（加強進古過高，過厚，明顯厚（hòu）薄不一）。

7、冷卻效果不好，產品脫模後（hòu）繼（jì）續收縮。

處理措施：

1、 增加注塑速度。

2、檢查料鬥內的塑料量。

3、檢查是否正確設定（dìng）了注（zhù）射行程，需要的話進行更改。

4、檢查止逆閥是否磨損或出現裂（liè）縫。

5、檢查（chá）運作是否穩定。

6、增加熔膠溫（wēn）度。

7、增加背壓。

8、增加注塑速度。

9、檢查射嘴孔有沒有異物或未塑化（huà）塑料（liào）。

10、檢查所有（yǒu）的加（jiā）熱器外層用安培表檢驗能量輸出是否正確。

11、增加螺杆向前時（shí）間。

12、增加料鬥喉區（qū）或降低射料缸後區溫度。

13、用較大的注塑機。

14、適當升高模溫。

15、清理幹淨模具內的防鏽劑。

16、檢查或更換止退環。

產品不足：

1、 檢查有無充足的冷卻水流經料鬥喉以保持正確的溫度（dù）。

2、檢（jiǎn）查是否劣質或鬆脫的熱電偶。

3、檢查與（yǔ）溫度控製器一起使用的熱電偶是否屬於正確類型。

4、檢查注塑機的（de）注塑量和塑化能力，然（rán）後與實際（jì）注塑量和每小時的注塑料用（yòng）量進行比（bǐ）較。

5、檢查是否每次運作（zuò）都有穩定的熔融熱料。

6、檢查回流防止閥有否泄露（lù），若有需（xū）要就進行更（gèng）換。

7、檢查是（shì）否錯誤的進料設（shè）定。

8、保證（zhèng）螺杆在每次運作複回位置都是穩定的（de），即不多於0.4mm的變（biàn）化。

9、檢查運作時（shí）間的（de）不一致性（xìng）。

10、使用（yòng）背壓。

11、檢查液壓係統運作是否正（zhèng）常（cháng），油溫是否（fǒu）過高或過低（25-60℃）。

12、選擇適合模具的塑料品種（主要從縮率及機械強度考慮）。

13、重新調整整個生產（chǎn）工藝。

填充不滿：

1、調整（zhěng）射料缸溫度。

2、調整螺杆速度以（yǐ）獲得正確的螺杆表麵速度。

3、增加注塑（sù）量。

4、保（bǎo）證使用正確的墊料；增加（jiā）螺杆向前時間；增加注塑壓力；增加注塑速度（dù）。

5、檢查止流（liú）閥是否安裝正（zhèng）確，因（yīn）為非正常運行會引（yǐn）致壓（yā）力流失。

6、降低模（mó）具表麵溫度。

7、矯正流道避免壓力損失過大；根據實際需要，適當擴大截麵尺寸。

8、根據所用塑料的特性及產品結構適當控製模（mó）溫。

9、在允許的情況下改善產品結構。

10、設法讓產品有足夠的冷卻。

注塑件尺寸差異

1、 輸入射料缸內的塑料不均。

2、射料缸溫度或波動的範圍太大（dà）。

3、注塑機容量太小（xiǎo）。

4、注（zhù）塑壓力不穩定（dìng）。

5、螺杆複位不穩定。

6、運（yùn）作時間的變化、溶液黏度不一致。

7、注射速度（dù）（流（liú）量控（kòng）製）不穩定。

8、使用了不適（shì）合（hé）模具的塑料品種。

9、考慮模溫（wēn）、注射壓力、速度、時間（jiān）、和保壓等對產品（pǐn）的影響。