一、注塑製品開裂的原（yuán）因分析

開裂，包括製件表麵絲狀裂紋、微裂、頂白、開裂及因製件（jiàn）粘模、流道粘模而造成或（huò）創傷（shāng）危機，按開（kāi）裂時間分脫模開裂和應用開裂。

主要有以下幾個方麵的原因造成：

1. 加工方麵

• 加工壓力過大、速度過（guò）快（kuài）、充料愈多、注射、保壓時間過長，都會造成內應力過大而開裂。

• 調節開模速度與（yǔ）壓力防止快速強拉製件造（zào）成脫模開裂。

• 適當調高模具溫度，使製件易於脫模，適當調低料溫防止分解。

• 預防由於熔接痕，塑料降解造成機（jī）械強度變低而出（chū）現開（kāi）裂。

• 適（shì）當使用脫模劑，注意經常消除模麵附著的氣（qì）霧等物質。

• 製件殘餘應力，可通過在成型後立即進行退火熱處理來消除內應力而減少裂紋的生成。

2. 模具方麵

• 頂出要平衡，如（rú）頂杆數量、截麵積要（yào）足夠，脫模斜度要足夠，型腔麵要（yào）有足夠光滑，這樣才防止由於外力導致頂出殘餘應力集中而開裂。

• 製（zhì）件結（jié）構不能太薄，過渡部份應盡量采用（yòng）圓（yuán）弧過渡，避免尖角、倒（dǎo）角造成應力集中。

• 盡量少用金屬嵌件，以防止嵌件（jiàn）與製件（jiàn）收縮率不同造成內應（yīng）力加大。

• 對深底製件應設置適當的脫模進氣孔道，防（fáng）止形成真（zhēn）空負壓。

• 主（zhǔ）流道足夠大使澆口料未來得（dé）及固化（huà）時脫模，這（zhè）樣易於脫模。

• 主流道襯套與噴嘴接（jiē）合應當防止冷硬料的（de）拖拉（lā）而使製件粘在定模上。

3. 材（cái）料方麵

• 再生料含量太高，造成製件強度過低（dī）。

• 濕度過大，造成（chéng）一些塑料與水汽發（fā）生化學反應（yīng），降低強度而出現頂出開裂（liè）。

• 材（cái）料本身不適（shì）宜正（zhèng）在加工的環境或質量（liàng）欠佳，受到汙染都會造成開裂（liè）。

4. 機台方麵

注塑機塑化容量（liàng）要適當，過小塑化不充分未（wèi）能完（wán）全混合而變脆，過大時會降解（jiě）。

二、注（zhù）塑製品氣泡的原因分析

氣泡（真空泡）的氣體十（shí）分稀薄屬於真空泡。一般說來，如果在開模瞬間已發現存在氣泡是屬於氣（qì）體幹擾問題。真空泡的形成是由於充注進塑料不足或壓力較低。在模具的急劇冷卻作用（yòng）下，與型腔接角的燃料牽拉（lā），造（zào）成體積損失（shī）的結果。

解決辦法：

• 提高注（zhù）射能量：壓力、速度、時（shí）間和料量（liàng），並提高背壓，使（shǐ）充模豐滿。

• 增加料溫流動順暢（chàng）。降低料（liào）溫減少收縮，適當提高模溫，特別是形成真空泡部位的局部模溫。

• 將（jiāng）澆口設置（zhì）在製件厚的部份，改善噴嘴（zuǐ）、流道和（hé）澆口的流動狀（zhuàng）況，減（jiǎn）少壓（yā）務的消耗。

• 改（gǎi）進模具排氣狀況（kuàng）。

三、注塑製品翹曲變形的原因分析

注塑製品變形、彎曲、扭曲現象的發生主要是由於塑料成型時流動（dòng）方向的收縮率比垂直方向的大，使（shǐ）製件各向收縮率不同而（ér）翹曲，又由於注（zhù）射充模時不可避免地在製件內部殘留有較大的內應力而引起翹曲，這些都是（shì）高應力取向造成的變形的表現。

所以從根本上說，模具設計決（jué）定了製（zhì）件的翹曲傾向，要通過變（biàn）更成型條件來抑製這種傾向是十分困難的，最終解決問題必須從模具設計和改良著手。

這種現象的主要（yào）有（yǒu）以下幾個方麵造成：

1. 模具方麵

• 製件的（de）厚度、質（zhì）量要均勻。

• 冷卻係統的設計要使模具型腔各部分溫（wēn）度均勻（yún），澆注係統要使料流對稱避（bì）免因流動方向（xiàng）、收縮率不同而造成翹曲，適當加粗較難成型部份的分流道、主流道，盡（jìn）量消除型腔內的密度差、壓力差、溫度差。

• 製件厚薄的過渡區及轉角要足夠圓滑，要有良好的脫模性，如增加脫模（mó）餘度，改善（shàn）模麵（miàn）的拋光，頂出係統要保持平衡。

• 排氣要良好。

• 增（zēng）加製件壁厚或增加抗翹曲（qǔ）方向，由加強筋來增強製件（jiàn）抗翹曲能力。

• 模具所用的材（cái）料強度不（bú）足。

2. 塑料方麵

結晶型比（bǐ）非結晶型塑料出現的翹曲（qǔ）變形機會多，加之結晶型塑料可利用（yòng）結晶度隨冷卻速（sù）度增大而（ér）降低，收縮率變小的結晶過程來矯正翹曲變形。

3. 加工方麵

• 注射壓力太高，保（bǎo）壓時間太長，熔料溫度太低速度（dù）太快會造成內應力增加而出現翹曲變形。

• 模具溫度過高，冷卻時間過（guò）短，使脫模時（shí）的製（zhì）件過（guò）熱而（ér）出現頂出變形。

• 在保持最（zuì）低限度充（chōng）料量下減少螺杆轉速和背壓（yā）降低密度來限製內應力的產生。

• 必要時可對容易翹曲（qǔ）變形的製件進行模具軟性定形或（huò）脫模後進行（háng）退火處理。

四、注塑製品色條色線色花分析

這種缺陷的出現主要是（shì）采（cǎi）用色（sè）母粒著色的塑料製件較常（cháng）出現（xiàn）的問題，雖然色母（mǔ）粒著色在色型穩定性、色質純度和（hé）顏色遷移性等方麵均優於幹粉著色、染漿著色，但分配（pèi）性（xìng），亦即色粒在稀釋塑料在混合（hé）均勻程度卻相對較差，製成品自然就帶有區域性色澤差異。

解決辦法：

• 提高加料段溫度，特別是加料段（duàn）後端的溫度（dù），使其溫（wēn）度接近或略高於（yú）熔融段溫度，使（shǐ）色母粒進入（rù）熔（róng）融段時盡快熔化，促進與稀釋（shì）均勻混合，增加液態混合機會。

• 在螺杆轉速（sù）一定的情況下，增加背壓壓力使料筒內（nèi）的（de）熔料溫度、剪切作用（yòng）都得到提高。

• 修改模具，特別澆注係統，如澆口（kǒu）過寬，融料通過時，紊流效果差，溫度提升不高（gāo），於是就不均勻，色帶模腔，應予改窄。

五、注塑製品收縮凹陷的原（yuán）因分析

注塑成型過程中，製品收縮凹陷（xiàn）是比較常見的現象。造成這種情況（kuàng）的主要（yào）原因有：

1. 加工（gōng）方麵

• 射嘴孔太大造成融料回流而出現收縮，太小（xiǎo）時阻力大料量不足出（chū）現收縮。

• 鎖模力不足造成飛邊也會出現收縮，應檢查鎖模係統是否有問題。

• 塑化量不足應選用（yòng）塑化量（liàng）大的機台，檢查螺杆與料筒（tǒng）是否磨損。

2. 模具（jù）方麵

• 製件設計（jì）要使壁厚均勻，保證（zhèng）收縮一致（zhì）。

• 模具的冷（lěng）卻、加溫係統要（yào）保證各部份的溫度一（yī）致。

• 澆注係統要保證通暢，阻力不能過大，如主流道（dào）、分流道、澆口的尺寸要適當，光潔度要足夠，過渡區要圓弧過渡。

• 對（duì）薄件應提高溫度，保證料流暢順，對厚壁製件應降低模溫。

• 澆口要對稱開設，盡量開設在製件厚壁部位，應（yīng）增加冷料井容積。

3. 塑料方麵

結晶性的塑料比非結晶性塑料收縮曆害，加工（gōng）時要適當增加料量（liàng），或在塑料中加成換（huàn）劑（jì），以加（jiā）快結晶（jīng），減少收縮凹陷。

4. 加工方麵（miàn）

• 料筒溫度過高，容積變化大，特別是前爐溫（wēn）度，對（duì）流動性差的塑料（liào）應適當提高溫度、保證暢順。

• 注射壓力、速度、背壓過低、注射時間過短，使料量（liàng）或密度不足而收縮壓力、速度、背（bèi）壓過大、時（shí）間過（guò）長造成飛邊而出現收縮。

• 加料量（liàng）即緩衝墊過大時消耗注射壓力，過小時，料量不足。

• 對於不要求精（jīng）度的製（zhì）件，在注射保壓完畢，外層基本冷凝硬化而夾心部（bù）份尚柔軟又能頂出的製件，及早出模，讓其在空氣或熱水中緩慢冷卻，可以使收縮凹陷平緩而不那麽顯眼又不影響使（shǐ）用（yòng）。

六、注塑製品透明缺陷的原因分析

熔斑、銀（yín）紋、裂紋（wén）聚（jù）苯乙烯、有機玻（bō）璃的透明製件，有時候透過（guò）光線可以看到一些閃閃發光的細（xì）絲般的銀紋。這些銀紋又稱爍斑或（huò）裂紋。這是由於拉應力的垂直方（fāng）向產生了應力（lì），使用權聚合物（wù）分（fèn）子發重型流動取向而與未取向部分折完率差異表（biǎo）現出來（lái）。

解決方法：

• 消除氣體及其它雜（zá）質的幹擾，對塑料充分幹燥。

• 降低料溫，分（fèn）段（duàn）調節料筒（tǒng）溫度，適當提高模溫。

• 增加注射壓力，降低注射速度。

• 增加或減（jiǎn）少預塑背壓壓力，減少螺（luó）杆轉速。

• 改善流道及型腔（qiāng）排氣狀況。

• 清理射嘴、流道和澆口（kǒu）可能的堵塞。

• 縮短（duǎn）成型周期，脫模後（hòu）可用（yòng）退火方法消除銀紋：對聚苯乙烯在（zài）78℃時保（bǎo）持15分鍾，或50℃時保持1小時，對聚碳酸酯，加（jiā）熱到160℃以上保持數分鍾（zhōng）。

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