在注塑成型（xíng）加工過程（chéng）中可能（néng）由於原料處理不好、製品或模具設計不合（hé）理、操作工沒有掌握合適的工藝操作條件，或（huò）者因機械（xiè）方麵的原因，常常使製品產生注不滿、凹陷、飛邊、氣泡、裂紋、翹曲變形、尺寸變化（huà）等缺陷。

對塑（sù）料製品的評價主要有三個方（fāng）麵，第一是外觀質量，包（bāo）括完整性、顏色、光澤等；第二是尺寸和相對位置間的準（zhǔn）確性；第三是與用途相應的機械性能、化學性能（néng）、電性能等。這些質量要求又（yòu）根（gēn）據製品使用場合的不同，要求的尺度也不（bú）同。

生產實（shí）踐證（zhèng）明，製品的缺陷主要在於模具的設計、製造精度和磨損程度等方麵。但事實上，塑料加工廠的技術人員往往苦於麵對（duì）用工藝手（shǒu）段來彌補模具（jù）缺陷帶來的問題而（ér）成效不大的（de）困難局麵。

生產過程中工藝的調節是提高製（zhì）品（pǐn）質量和產量的必要途徑（jìng）。由於注塑周期本身很短，如果工（gōng）藝條件掌握不好,廢品就會源源不絕。在調整（zhěng）工藝時最好一（yī）次（cì）隻改變一個條件，多（duō）觀察幾回，如果壓力、溫度、時間統統一起調的話，很易造成混亂和誤解，出了問題（tí）也不（bú）知道是何道理。調整工藝的措施（shī）、手段是多方麵的。例如：解決製品注不滿的問題就有十多個可能的解決途徑，要選擇（zé）出解決問題症結的一、二個主要方案，才能真正解決問題。此外，還應注意解決方案中的辨證關係。比如：製品出現了凹陷，有時要提高料溫，有時要降低料溫；有時要增加料量，有時要減少料量。要承認（rèn）逆向措施的解決問題的可行性。

1.6.1 塑料成型不完整

這是一個經常遇到的問題，但也比較容易解決。當用工藝手段確實解決（jué）不了時，可從模具設計製造上考慮進行改進，一般是可以解決的。

一、設備方麵：

（1）注塑機塑化容（róng）量小。當製品質量超過注塑機實際最大注射質量時，顯然（rán）地（dì）供料量是入不敷（fū）出的。若製品質量接近（jìn）注塑機實際注射質量時，就有一個塑化（huà）不夠充分的問題，料在機筒內受熱時間不足，結（jié）果不（bú）能及時地向模（mó）具提供適當的熔料。這種情況隻有更換容量大的注塑機（jī）才能解決問題。有些塑料如尼龍（特別是尼龍66）熔融範圍（wéi）窄，比熱較大，需用塑化容量大的注塑機才能保證料的供應。

（2）溫度計顯示的溫度不真實，明（míng）高實低，造（zào）成料溫過低（dī）。這是由於溫控裝置如熱電偶及其線（xiàn）路或溫差毫伏計失靈，或者（zhě）是由於遠（yuǎn）離測溫點的電熱圈老化或燒毀，加溫失效而又未曾發現或（huò）沒有（yǒu）及時（shí）修複更換（huàn）。

(3)噴嘴內孔直（zhí）徑太大或太小。太小，則（zé）由於流通直徑小，料條的比容增大（dà），容易致冷，堵塞進料通道或消耗（hào）注射壓力；太大，則流通截麵積大，塑料（liào）進模的單位麵積壓力低，形成射力小的狀況。同時非牛頓型塑料如ABS因沒有獲得大的剪切熱而不能使黏度下降造成充模困難。噴嘴（zuǐ）與主流道入口配合不良，常常發生模外（wài）溢料，模內充不滿的現象。噴嘴本身流動阻力很（hěn）大或有異物、塑料炭化沉積物等堵塞；噴嘴或主（zhǔ）流道（dào）入口球麵損傷、變形，影響與對方的良好配合；注座機械故障或偏差，使噴（pēn）嘴與主流道軸心產生傾側位移或軸向壓緊麵脫離；噴嘴球徑比主流道入口球徑大，因邊緣（yuán）出現間隙（xì），在溢料擠（jǐ）迫下逐漸增大噴嘴軸向（xiàng）推開力都會造成製品注不（bú）滿。

（4）塑料熔塊堵塞加料通道。由於（yú）塑料在料鬥幹燥器內局部熔化結塊，或機（jī）筒進料段溫度過高，或塑料等（děng）級選擇不（bú）當，或塑料內含的潤滑劑過多都會使塑料在進入進料口縮徑（jìng）位置或螺杆起螺端深槽內過早（zǎo）地（dì）熔化，粒料與熔料互相黏結形（xíng）成“過橋（qiáo）”，堵塞通道或包住螺杆，隨同螺杆（gǎn）旋轉作圓周滑動（dòng），不能前移，造成供料中斷或無規則波動。這（zhè）種情況隻有在鑿通通道，排除料塊後才能得到根本（běn）解決。

（5）噴嘴冷料入模。注塑機通常都因顧及壓力損失而隻裝直通式（shì）噴（pēn）嘴。但是如果機筒前端和噴（pēn）嘴溫度過高，或在高壓狀態下機筒前端儲料過多，產生“流涎”，使塑料在未開始注射而模具敞開的（de）情況下，意外地搶先進入主流道入口並在模板的冷卻作用下變硬，而妨礙熔料順暢地進入型腔。這時，應降低機（jī）筒前端和噴嘴的溫度以及減少機筒的儲料量，減低背壓壓（yā）力避免機筒前端熔料密度過大。

（6）注塑周期過短。由於周期（qī）短，料（liào）溫來不及跟上也會造成缺料，在電壓波動（dòng）大時尤（yóu）其明顯（xiǎn）。要根據供（gòng）電電壓對周期作相應調整。調整時一般不考慮注射和保壓時間，主要考慮調整從保壓（yā）完畢到螺杆退回（huí）的那段時間，既不影響充模成型條件，又可延（yán）長或縮短料粒在機（jī）筒內的預熱時（shí）間。

二、模具方麵

（1）模具澆注係統（tǒng）有缺陷。流道太小、太薄（báo）或太長，增加了流體阻力。主流道應增加直徑，流（liú）道、分流道應造成圓形較好。流道（dào）或較口太大，射力不足；流道、澆（jiāo）口有（yǒu）雜質、異物或炭化（huà）物堵塞；流道、澆口粗糙有傷痕，或有銳角，表麵粗糙度不良，影響料流不暢；流（liú）道沒有開設冷（lěng）料井或冷料井太小，開設方向不對；對於（yú）多型腔模（mó）具要仔細安排流道及澆口大小分配的（de）均衡，否則會出現隻有主流道附近或者澆口粗而短的型腔能夠（gòu）注滿而其（qí）它（tā）型腔不能（néng）注滿的（de）情況。應適當加粗流道直徑，使流到流道末端的熔料壓力降減少，還要加大離主流道較遠（yuǎn）型腔的澆（jiāo）口，使（shǐ）各個型腔的注入壓和料流速度（dù）基本一致。

（2）模（mó）具設（shè）計不合理（lǐ）。模具過分複雜，轉折多，進料口選擇不當，流道太狹窄，澆（jiāo）口數量不（bú）足（zú）或形式（shì）不當；製品局（jú）部斷麵很薄，應增加整個製品或局部的厚度（dù），或在填充不足（zú）處的附近設置輔助流道或澆口；模腔內排氣措施不力造成（chéng）製件不滿的現象是屢（lǚ）見不鮮的，這種缺陷大多發生在製品的轉彎（wān）處、深凹陷處、被厚壁部分包圍著的薄（báo）壁部分以及用側澆口成型的（de）薄底殼的底部等處。消除這（zhè）種缺陷的設計包括開設有效的排氣孔道，選擇合理的澆口位（wèi）置使空氣容易預先排出，必要時特意將型腔的困氣區域的某個局部製成鑲件，使空氣從鑲件縫隙溢出；對於多型腔模具容易發生澆口分配不平衡的情況，必要時應減少注射型腔的數量（liàng），以保證其（qí）它型腔製件（jiàn）合格。

三、工藝方麵

（1）進料調（diào）節不當，缺（quē）料或多料。加料計量不準或加料控製係（xì）統操作不正常、注塑機或模具或操作（zuò）條件所限（xiàn）導致注射周期反（fǎn）常、預塑背壓偏小或機筒（tǒng）內料粒密度小都可能造（zào）成缺料，對於顆粒大、空隙多的粒料和（hé）結晶性的比容變化大的（de）塑料（liào）如聚乙烯、聚丙烯（xī）、尼龍等以及黏度較大的塑料如ABS應調較（jiào）高料量，料溫偏高時應調大料量（liàng）。

當機筒端部存料過多時，注射時螺杆要消耗額外多的注射壓力來壓緊、推動機筒內的超額囤料，這就大大的降低了進入模腔的塑料的有效射壓而使製品難以充滿。

（2）注射壓力（lì）太低，注射時間短，柱塞或螺（luó）杆退回太早。熔融塑料在偏低（dī）的工作溫度下黏度較高，流動性差，應以（yǐ）較大壓力和（hé）速度注射。比（bǐ）如在製ABS彩色製件時，著色劑的不耐高溫性限製了機筒的加熱溫度，這就要以比通常高一些的（de）注射（shè）壓力（lì）和（hé）延長注射時間（jiān）來彌補。

（3）注射速度（dù）慢。注射速度對於一些形狀複雜、厚薄變化大、流程長的製品，以及黏度較大的塑料如增韌性ABS等具有十分（fèn）突出的意（yì）義。當采用高（gāo）壓尚不（bú）能注滿製品時，應可慮采用高速注射才能克服（fú）注不滿的毛病。

（4）料溫過低。機筒前端溫度低，進入型腔的熔料由於模具的冷卻作用而使黏（nián）度過（guò）早地上升到難以流動的地（dì）步，妨礙了對遠端的充模；機筒後段溫度低，黏度大的塑料流動困難，阻礙了螺杆的前移，結果（guǒ）造成看起來壓力表顯示的壓力足夠而實際上熔料在低壓低速下進入（rù）型（xíng）腔（qiāng）；噴嘴溫度低則可能是（shì）固定加料時噴嘴長時間與冷的模具接觸散失了熱量，或者噴嘴加（jiā）熱圈供熱不足或接觸不良造成料溫低，可能堵塞模具的入料通道；如果模具不帶冷料井，用自鎖噴嘴，采用後加料程序，噴嘴較能保持必需的溫度；剛開機時噴嘴太冷有時可以用火焰槍做外加熱以（yǐ）加速噴嘴（zuǐ）升溫。

四 原（yuán）料方麵

塑料流動性差（chà）。塑料廠常常使用再生碎料，而再生碎料往往會反映出黏度（dù）增大的傾向。實驗指出：由於氧化裂解生成的分子斷鏈單位體積密度增加了，這就增加了在機筒和型腔內流動的粘（zhān）滯性，再生（shēng）碎料助長了較多氣態物質的產生（shēng），使注射壓力損失增大，造成充模困難。為了改善塑料的流動性，應考慮加（jiā）入外潤滑劑如硬脂酸或其鹽（yán）類，最好用（yòng）矽油（黏度300~600cm2/s）。潤滑劑的加入既提（tí）高塑料的流（liú）動性，又提高穩定性，減少氣態物質的氣阻。

1.6.2 溢料（飛邊）

溢料又稱飛（fēi）邊、溢邊、披鋒等，大多發生在模具得分合位置上，如：模具的分（fèn）型（xíng）麵、滑塊的滑配部位、鑲件的縫隙、頂杆的孔隙等處。溢料不（bú）及時解決將（jiāng）會（huì）進（jìn）一步擴大化，從而壓印模具形成（chéng）局部陷塌，造成永久性（xìng）損（sǔn）害。鑲件縫隙和頂杆孔隙的溢料（liào）還會使製（zhì）品卡在模上，影響脫模。

一 設備方麵

（1）機器真正的合模力（lì）不足。選擇注塑機時，機器的額定合模力必須高於注射成型製（zhì）品縱（zòng）向投影麵積在注射時形成的張（zhāng）力，否則將造成脹模，出現飛邊。

（2）合模裝置調節不佳，肘杆機構沒有伸直，產生或左右（yòu）或上下合模不（bú）均衡，模具平行度不能達到的（de）現象造成模具單側一邊被合緊而另一（yī）邊不密貼的情況，注射時將出現飛邊。

（3）模具本（běn）身平行度不佳，或裝得不平行，或模板不平行，或拉杆受力分布不均、變形不均，這些都將造成合模不緊密而產生飛邊。

（4）止回環磨損嚴重；彈簧噴嘴彈簧失效；料筒或螺杆的磨損過大（dà）；入料口冷卻係統失效造成“架橋”現象（xiàng）；機筒調定的注料量不足，緩衝墊過小（xiǎo）等都可（kě）能造成飛邊反複出現，必（bì）須及時（shí）維修或更換配件。

二 模（mó）具方（fāng）麵

（1）模具（jù）分型麵精度（dù）差。活動模板（如中板）變形翹（qiào）曲（qǔ）；分型麵上沾有異物或模框周邊有凸出的橇印毛刺；舊（jiù）模具因早先的飛邊擠壓而使型腔周邊疲勞塌陷。

（2）模（mó）具設計不合（hé）理。模具型腔的開設位置過偏，會令注射時模具單邊發生張（zhāng）力，引起飛邊；塑料流動性太好，如聚乙烯、聚丙烯、尼龍等，在熔融態下黏度很低，容（róng）易進入活動的或（huò）固定的縫（féng）隙，要求模具的製造精度較高；在不影響製品完整性的前提下應盡量安置在質量對稱中心上，在製品厚實的部位（wèi）入料，可以防止一（yī）邊缺料（liào）一邊帶飛邊的（de）情況；

當製品中央或其附近有成型孔時，習慣上在孔上開設側澆口，在較大的（de）注射壓力下，如果合模力不足模的這部分 支承（chéng）作用力不夠發生輕微（wēi）翹曲時造成飛邊，如（rú）模具側麵帶有活動構件時，其側麵的投影麵（miàn）積也受成（chéng）型壓力作用，如果支承力不夠也會造成飛邊；滑動型（xíng）芯配合（hé）精度不良或固定型芯與型腔安裝位置偏移而產生飛邊；型腔排（pái）氣不良，在模的分型（xíng）麵（miàn）上沒有開排氣溝或排氣溝太淺或過深過大或受異物阻塞（sāi）都將造成飛邊；對多（duō）型腔模具應注（zhù）意各分（fèn）流道合澆（jiāo）口的合理（lǐ）設（shè）計，否則將造（zào）成充模受力（lì）不均（jun1）而產生飛邊。

三 工藝方麵

（1）注射壓力過高或注射速度過快。由於高壓高速，對模具的張開力增大導致溢料。要（yào）根據製品厚薄來調節注射速（sù）度和注射時間,薄製品要用（yòng）高速迅速充模，充（chōng）滿後（hòu）不再進注；厚製品要用（yòng）低速充模（mó），並讓（ràng）表皮在達到終壓前大體固定下來。

（2）加料量過大造成飛（fēi）邊。值得注意的是不要為（wéi）了防止凹陷而注入過多的熔料，這樣凹陷未必能“填平”，而飛（fēi）邊卻會出現。這種情況應用延長（zhǎng）注射時（shí）間或保壓（yā）時間來解決。

（3）機筒、噴嘴溫度太高或模具（jù）溫度太高都會使塑料黏度下降，流動性增大，在流暢進模的情況下（xià）造成飛邊。

四 原料方麵

（1）塑料（liào）黏度太高或太低都可能出現（xiàn）飛邊（biān）。黏度低的塑料如尼龍（lóng）、聚乙烯、聚丙烯等，則應提高合模力；吸水性強（qiáng）的塑料或對水敏感的塑料在高溫（wēn）下會大幅度的降低（dī）流動黏度，增加飛邊的可能性，對這些塑料必須徹（chè）底（dǐ）幹燥；摻入再生料太多的（de）塑料黏度也會下降，必要時要補充滯留成（chéng）分。塑料黏度太高，則流動阻力增大，產生大的背壓使模腔壓力提高，造成合模力不足而產生（shēng）飛邊。

（2）塑料原料粒度大小不均時會（huì）使加料量變化（huà）不定，製件或不滿，或飛邊。

1.6.3 凹痕(塌坑、癟形）

因塑（sù）料冷卻硬化而造成收（shōu）縮凹陷，主要出現在厚（hòu）壁位置、筋條、機殼、螺母嵌件的背麵（miàn）等處。

一 設備方麵

（1）供料不足。螺杆（gǎn）或柱塞磨損（sǔn）嚴重，注射及保壓時熔料發生漏流，降低了充模壓力和料量（liàng），造成熔料不足。

（2）噴嘴孔（kǒng）太大（dà）或太小。太小則容易堵塞進料通道，太大則將（jiāng）使射力小，充模發生困難。

二 模具方麵

（1）澆口太小或流道過狹或過淺，流道效率低、阻力大，熔料過（guò）早冷卻。澆口也不（bú）能過大，否則失去了剪切速率，料的黏度高，同樣不能使製品飽滿。澆口應開設在（zài）製品的厚壁部位。流道中開設必要的有足夠（gòu）容量的冷料井可以排除冷料進入（rù）型腔使充（chōng）模持（chí）續進行。點澆口、針狀澆口的澆口長度一定要控製在1mm以（yǐ）下，否則塑料在澆口（kǒu）凝固快，影響壓（yā）力（lì）傳遞；必要時可增加點澆口數目或澆口位置以滿足實際需（xū）要；當流道長而厚時，應在流道邊緣設置排氣溝槽，減少空氣對料流的（de）阻擋作用。

（2）多澆口模具要調整各澆口的（de）充模速度，最好對稱開設澆口。

（3）模具（jù）的關鍵部（bù）位應有（yǒu）效地設置冷卻（què）水道，保證模具的冷（lěng）卻對消除或減少收縮（suō）起（qǐ）著很（hěn）好的效果。

（4）整個模具應不帶毛刺且具有可靠的合模密（mì）封性，能承受高壓、高速、低黏度熔料的（de）充模。

三 工藝（yì）方麵

（1）增加注（zhù）射壓力，保壓壓力，延長（zhǎng）注（zhù）射時間。對於流動性大的（de）塑料，高壓會產生飛邊引起（qǐ）塌坑應適當降低料（liào）溫，降低機筒前段和噴嘴（zuǐ）溫度，使進入型腔的熔料容積變化（huà）減少，容易冷固；對（duì）於高黏度塑料，應提高機筒溫度，使充模容易（yì）。收縮發生在澆口區域時應延長保（bǎo）壓時間。

（2）提高注射速度可以較方便地（dì）使製件充滿並（bìng）消除大部（bù）分的收縮。

（3）薄壁製件應提高（gāo）模具溫（wēn）度，保證（zhèng）料流順暢（chàng）；厚壁製件應減低模溫以（yǐ）加速（sù）表皮的固化定（dìng）型。

（4）延長製件在模內冷卻（què）停留時間，保持（chí）均勻的生產周期，增加背壓，螺杆前段保留一定的緩（huǎn）衝墊等均有利於減少收縮現象。

（5）低精度製品應及早出模讓（ràng）其在空氣中或熱水中緩慢冷卻，可以使收縮凹陷平緩又不影響使用。

四 原料方麵：原（yuán）料太軟易發生凹陷，有效的（de）方法是在塑料中加入成（chéng）核（hé）劑以加快結晶。

五 製品設計方麵（miàn）：製品設計應使壁厚均勻，盡量避（bì）免壁厚的變化，象聚丙烯這類收縮很大的塑料，當厚度（dù）變（biàn）化超出50%時（shí），最好用（yòng）筋條代替加厚的（de）部位。

1.6.4 銀紋、氣（qì）泡和氣孔

塑（sù）料在（zài）充模過程中受到氣體的幹擾常常在製品表麵出（chū）現銀絲斑紋或微小氣泡或製品厚壁內形成氣泡。這些氣（qì）體的來源主要是原（yuán）料中含有水分或（huò）易揮發物（wù）質或潤滑劑過量，也可能是料溫過高塑料受熱時間長發生降解而產（chǎn）生降解（jiě）氣。

一 設備方麵：噴嘴孔太小、物料在噴嘴處流涎或拉（lā）絲、機筒或噴嘴有障礙物或毛（máo）刺，高速料流經過時產生摩（mó）擦熱使料分解。

二 模具方（fāng）麵：

（1）由於設計上的缺陷，如：澆口位置不佳、澆口太小、多澆口製件澆口排布不對稱、流道細小、模具冷（lěng）卻係統（tǒng）不合理使模溫差異太大等造成熔料在模腔內流動不連續，堵塞了空氣的通道。

（2）模具分型（xíng）麵缺少必要的排氣孔道或排氣孔道不足、堵塞（sāi）、位置不佳，又沒有嵌件、頂針之類的加工縫隙排氣，造成型腔中的空（kōng）氣不能（néng）在塑料進入時同時離去。

（3）模具表麵粗（cū）糙度差，摩擦阻力大，造成局部過熱點（diǎn），使通過的塑料分解。

三 工藝方麵

（1）料溫太高，造成分（fèn）解。機筒溫度過高或加熱失（shī）調，應逐段減低機筒溫度（dù）。加料段溫（wēn）度過高，使一部分（fèn）塑料過早熔融充滿螺槽，空氣（qì）無法從加（jiā）料口排（pái）出（chū）。

（2）注射壓力小，保壓時間短，使熔料與型（xíng）腔表麵不密貼。

（3）注射速度太快（kuài），使（shǐ）熔（róng）融塑料受大剪切作用而分解，產生分解氣（qì）；注射速度太慢，不能及時充滿型腔造（zào）成製品（pǐn）表麵密度不足產生銀紋。

（4）料量不足、加料緩衝墊過大、料溫太低或模溫太低都會影響熔料的流動和成型壓力，產生氣泡。

（5）用多段注射減少（shǎo）銀紋：中速注射充填流道→慢速填滿澆（jiāo）口→快速注（zhù）射→低壓慢速將模注（zhù）滿（mǎn），使模內氣體（tǐ）能（néng）在各段及時排除幹淨。

（6）螺杆預塑時背壓太低、轉速太高，使螺（luó）杆退回（huí）太快，空氣容易隨料一（yī）起推向機筒前端。

四 原料方麵

（1）原料中混入異種塑料或粒料（liào）中摻入大量（liàng）粉料，熔融時容易夾（jiá）帶空氣（qì），有時會出現銀紋。原料受汙染或含有有害性屑料時原料（liào）容易受熱分解。

（2）再（zài）生料料粒（lì）結構疏鬆，微孔中儲留的（de）空氣量大（dà）；再生料的再生次數過多或與新料的比例太高（一般應小於20%）

（3）原料中含有揮發性溶劑或原料中的液（yè）態助劑（jì）如助染劑白油、潤滑（huá）劑矽油、增塑劑二丁酯以及穩定劑、抗靜電劑等用量過多或混合不均，以積集狀態進入型腔（qiāng），形成銀紋。

（4）塑料沒有幹燥處理或從大氣中吸（xī）潮。應（yīng）對原料充分幹燥並使用幹（gàn）燥料鬥。

（5）有（yǒu）些牌號的（de）塑料，本身不能承受較（jiào）高的溫度或（huò）較長的受熱時間。特別是含有微量水分時（shí），可能發生催化裂化反應。對這一類塑料要考慮加（jiā）入外潤滑劑如（rú）硬脂酸及其鹽類（每10kg料可加至50g），以（yǐ）盡（jìn）量降低其加工溫度。

五（wǔ） 製品設計方麵：壁厚太厚，表裏冷卻速度不同。在模具製造時應（yīng）適當加大主流（liú）道、分流道及澆口的尺寸。

1.6.5 熔接痕

熔融塑（sù）料在型腔中由於遇到嵌件、孔洞、流速不連貫的區域、充模（mó）料流中斷的區（qū）域而以多股形（xíng）式匯合時（shí）以及發生澆口（kǒu）噴射充模時，因不能完全融合而產生（shēng）線狀的熔接痕。熔接痕的存在（zài）極大地削弱了製（zhì）品的機械強度。克（kè）服熔接（jiē）痕的辦法與減（jiǎn）少製（zhì）品凹陷（xiàn）的方法基本相同。

一 設備方麵：塑化不良，熔體（tǐ）溫度不均，可延長模塑周期，使塑化更完（wán）全（quán），必要時更（gèng）換塑化容量（liàng）大的機器。

二 模具方麵

（1）模具溫度過低，應適（shì）當（dāng）提高模具溫度或有目的地提高熔接縫處的局部溫度。

（2）流道（dào）細（xì）小、過狹或過淺，冷料井小。應增加（jiā）流（liú）道的（de）尺寸，提高流道效率，同時增加冷（lěng）料井的容積。

（3）擴（kuò）大或縮小澆口截（jié）麵，改變澆口位置。澆口開設要盡量避免熔（róng）體在嵌件、孔洞的周圍流動。發生（shēng）噴射充模的澆口要設法修正、遷（qiān）移或加擋（dǎng）塊（kuài）緩衝。盡量（liàng）不用或少用多澆（jiāo）口。

（4）排氣不良或沒有排氣孔（kǒng）。應（yīng）開設、擴（kuò）張或疏通（tōng）排氣通道，其中包括利用鑲件、頂針縫隙排氣。

三 工藝方麵

（1）提高注射壓力，延長注射時間。

（2）調（diào）好（hǎo）注射速度：高速可使熔（róng）料來不及降溫就到達匯合處，低速可讓型腔內的空氣有時間排出。

（3）調好機筒和噴嘴的溫度：溫度高塑料的黏（nián）度小，流態通暢，熔接痕變細；溫度低，減少氣態物質的分解。

（4）脫模劑（jì）應盡（jìn）量少用，特別是含矽脫模劑，否則會使料流不（bú）能融合。

（5）降低合模力，以利排氣（qì）。

（6）提高螺杆轉速，使塑料黏度下降；增（zēng）加背壓壓力，使塑料密度提高。

四 原料方麵

（1）原料應幹燥並（bìng）盡量減少配方中（zhōng）的液體添加劑。

（2）對流動性差（chà）或熱敏性高的塑料適當添加潤滑（huá）劑及穩定劑，必要時改用流動性好的或耐熱性高（gāo）的塑料。

五 製品設計方麵

（1）壁厚小，應（yīng）加厚製件以免過早固化。

（2）嵌件位（wèi）置不當，應以調整。

1.6.6 發（fā）脆

製品發脆很大一部分是由於內應力造成的。造成製品發脆的原因很多，主要有：

一 設備（bèi）方麵

（1）機筒內有死角或障礙物（wù），容易（yì）促進（jìn）熔料降解。

（2）機器塑化（huà）容量太小，塑料在機筒內（nèi）塑化不充分；機器塑化容量太大，塑料在機筒內（nèi）受熱和受剪（jiǎn）切作用的時間（jiān）過長，塑料容易老化，使（shǐ）製品變脆。

（3）頂出裝置（zhì）傾斜或（huò）不平衡，頂（dǐng）幹截麵積小或（huò）分布不當。

二 模具方麵（miàn）

（1）澆口太小，應考慮調整澆（jiāo）口尺寸或增設輔助澆口。

（2）分流道（dào）太小或配置（zhì）不當，應盡量安排得平衡合（hé）理或增（zēng）加分流道尺寸。

（3）模具結構不良造成（chéng）注塑周期反常。

三 工藝方麵

（1）機筒、噴（pēn）嘴溫度太低，調高它。如（rú）果物料容易降解，則應提高（gāo）機筒、噴嘴（zuǐ）的溫度。

（2）降低螺杆預塑背壓壓力和轉速，使料稍為疏鬆，並減少塑料因剪切（qiē）過熱而造成的降解（jiě）。

（3）模溫太高，脫模困難；模溫太低，塑料過早冷卻，熔接縫融合不（bú）良，容易開裂（liè），特別（bié）是高熔點塑料如聚碳酸酯等更是如此。

（4）型腔型芯要有適當的脫模斜度。型芯難脫模時，要提高型腔溫度，縮短（duǎn）冷卻時間；型腔難脫時，要降低型腔溫度，延長冷卻時間。

（5）盡量少用（yòng）金屬嵌件，象聚苯乙烯（xī）這類脆性的（de）冷熱比容大的塑料，更不能加入嵌件注塑。

四 原料方麵

（1）原料混有其它雜質或摻雜了不適（shì）當的或過量的溶（róng）劑或其它添加（jiā）劑時。

（2）有些塑料如ABS等，在受潮狀況下加熱會與水汽發生催化裂（liè）化反應，使製件發生大的應變。

（3）塑料再生次數太（tài）多（duō）或再生料含量太高，或在機筒內加熱時間太長，都會（huì）促使製件脆裂。

（4）塑料（liào）本身質量（liàng）不（bú）佳（jiā），例如（rú）分子量分布大，含有剛性分子鏈等不均勻結構的成分占有量過大；或受其它塑（sù）料摻雜汙染、不良添加劑汙染、灰塵（chén）雜質汙染等也是造成（chéng）發脆的原因。

五 製品設計方麵

（1）製品帶有容易出現應力開裂（liè）的尖角、缺口（kǒu）或厚度相差很大的部位。

（2）製品設計（jì）太薄或鏤空太（tài）多（duō）。

1.6.7 變色

造成變色的原因也是（shì）多方麵的，主要有：

一 設備方麵

（1）設備不幹淨。灰塵或其它粉塵沉積在料鬥上使物料受汙染（rǎn）變色。

（2）熱電偶、溫控儀或加熱係（xì）統失調造成溫控失靈。

（3）機筒中有障（zhàng）礙物（wù），易（yì）促進塑料降解；機筒或螺槽內卡有金屬異物，不斷磨削使塑料變色。

二 模具方（fāng）麵

（1）模具排氣不良，塑料被絕熱壓縮（suō），在高溫高壓下與氧（yǎng）氣劇烈反應，燒傷塑料。

（2）模具澆口太小。

（3）料中或模內（nèi）潤（rùn）滑劑、脫模（mó）劑太多。必要時應定期（qī）清潔料筒，清（qīng）除比（bǐ）塑料耐熱性還差的抗靜電性等添加劑。

（4）噴嘴孔、主流道（dào）及分流道（dào）尺寸太小。

三 工藝方麵

（1）螺杆轉速太高、預（yù）塑背壓太大。

（2）機筒、噴嘴溫度太高。

（3）注射壓力（lì）太高、時間過長，注射速（sù）度太快使製（zhì）品變色。

四 原料方麵

（1）物料被汙染。

（2）水分及揮發物含量高。

（3）著色劑、添加劑分解。

1.6.8黑斑或黑（hēi）液

造成這種（zhǒng）缺陷的原因主要是在設備和原料方麵：

一 設（shè）備方（fāng）麵（miàn）

（1）機筒中有焦黑的材料。

（2）機筒有裂痕。

（3）螺杆或柱塞（sāi）磨損。

（4）料鬥附近不清潔。

二 模（mó）具方麵

（1）型腔內有油。

（2）從頂出裝置中滲入（rù）油。

三 原料方麵：

（1）原料不清潔。

（2）潤滑劑不足。

1.6.9 燒焦暗紋

一 設備（bèi）方（fāng）麵（miàn）：

注射熱敏性塑料後，機筒未清洗幹淨（jìng）或噴嘴處有（yǒu）料（liào）墊導致注射開始（shǐ）時排氣不暢。

二 模具方麵：

（1）排氣不（bú）良。

（2）澆（jiāo）口小或澆口位置不當。

（3）型腔局部阻力大，使料流匯（huì）合較慢造成排氣困難。

三（sān） 工藝方（fāng）麵：

（1）機筒（tǒng）、噴嘴溫度太高（gāo）。

（2）注射壓（yā）力或預塑背壓太高。

（3）注射速度太快或注射周期太長。

四 原料方麵：

（1）顆粒不均，且含（hán）有粉末（mò）。

（2）原料中揮發物含量高。

（3）潤滑劑、脫模劑用量過多。

1.6.10 光澤不好

一 設備方麵（miàn）：

（1）供料不足。

（2）換料時機筒未清洗幹淨。

二 模具方麵（miàn）：

（1）澆口太小或流道太細。

（2）型腔表（biǎo）麵粗糙度差。

（3）排氣不良或模溫過低。

（4）沒有冷料井。

三 工藝方麵：

（1）機筒加熱不均勻、機筒溫度過高或過低。

（2）噴（pēn）嘴太小（xiǎo）或（huò）預塑背壓太低（dī）。

（3）注射速度過（guò）大或過（guò）小。

（4）塑化（huà）不均勻。

四 原料方麵：

（1）原料未幹燥處理。

（2）含有揮發性物（wù）質。

（3）助劑或脫模劑用量過多（duō）。

1.6.11 脫模困難（nán）(澆（jiāo）口或塑件緊縮在模具內)

一 設備方麵：頂出力不夠。

二 模具方麵：

（1）脫模（mó）結構不（bú）合理或位置不當。

（2）脫模斜度不夠。

（3）模（mó）溫過高或通氣不良。

（4）澆道（dào）壁（bì）或型腔表麵粗糙。

（5）噴嘴與模具進料口吻合不服帖或噴嘴（zuǐ）直徑大於進料口直徑。

三 工藝方麵：

（1）機筒溫度太高或注射量太多。

（2）注射壓力太（tài）高或保壓及（jí）冷卻時間長。

四 原料方麵：潤（rùn）滑劑（jì）不足。

1.6.12 翹曲變形

一 模具方麵（miàn）：

（1）澆口位置不當或數量不足。

（2）頂出位置不當或製品受力不均勻。

二 工藝（yì）方麵：

（1）模具、機筒（tǒng）溫度太高。

（2）注射壓力太高或（huò）注射速度（dù）太快。

（3）保壓時間太長或冷卻時（shí）間太短。

三 原料方麵：酞氰係顏料會影響聚乙（yǐ）烯的結（jié）晶度而導致製品

變形。

四 製品設計方麵（miàn）：

（1）壁厚不均，變化突然或壁厚（hòu）過小。

（2）製品結構造型不當。

1.6.13 尺寸（cùn）不穩定

一 設備（bèi）方麵：

（1）加料係統（tǒng）不正常。

（2）背壓不穩（wěn）或控溫不穩。

（3）液（yè）壓係統出現故（gù）障。

二 模具方麵：

（1）澆口（kǒu）及流（liú）道尺（chǐ）寸不均。

（2）型腔尺寸不準。

三 工藝方麵：

（1）模溫不均或冷卻回路不當而致模溫控製不（bú）合理。

（2）注射壓力低（dī）。

（3）注（zhù）射保壓時間不夠或有波動。

（4）機筒溫度高或（huò）注射周期不穩定。

四 原料方麵：

（1）換（huàn）批生產時（shí），樹脂性能有變化。

（2）物料顆（kē）粒大小無規（guī）律。

（3）含濕量較大。

（4）更換助劑對收縮律有影（yǐng）響。

1.6.14 龜（guī）裂汽白

一 模具方麵：頂出機構不佳。

二（èr） 工藝方麵：

（1）機（jī）筒溫度（dù）低或模具溫度低。

（2）注射壓力高。

（3）保壓時（shí）間長。

三（sān） 原料方麵：

（1）潤滑劑、脫模劑不當或用量（liàng）太多。

（2）牌號、品（pǐn）級（jí）不適（shì）用。

四 製品（pǐn）設（shè）計（jì）方麵：製（zhì）品設計不合（hé）理，導致局部（bù）應力集中。

1.6.15 分層剝離

一（yī） 工藝（yì）方麵（miàn）：

（1）機筒、噴嘴溫度低。

（2）背壓低。

（3）對於PVC塑料，注射速度過快（kuài）或模（mó）具溫度低亦可能造成分層剝離。

二 原料（liào）方麵：

（1）原料汙（wū）染或混入異物。

（2）不（bú）同塑料混雜。

1.6.16 腫脹和鼓泡

有（yǒu）些塑料製品在成型脫模後，很快在金屬嵌件的背麵或在特別厚的部位出（chū）現腫脹和鼓（gǔ）泡，這（zhè）是由於未完全冷卻硬化的塑料在內壓力的作用下釋放氣體膨脹造成。

解決措施：

（1）降低模溫，延（yán）長開模時間。

（2）降低料的幹燥溫度（dù）及加工溫度（dù）；降（jiàng）低充模速率；減少成型（xíng）周期；減（jiǎn）少流動阻力。

（3）提高保壓壓力（lì）和時（shí）間。

（4）改善製品壁麵太厚或厚薄變（biàn）化大的狀況（kuàng）。

1.6.17 生產緩慢

（1）塑料溫度高，製品冷卻（què）時間長。應降低機筒溫度，減少螺杆轉速或背壓（yā）壓力，調節好機筒各（gè）段溫度。

（2）模具溫度高，影響了定型，又造成卡（kǎ）、夾製件（jiàn）而停機。要有針對性地（dì）加強水道的冷卻。

（3）模塑時間不穩定。應采（cǎi）用自動或半自動操作（zuò）。

（4）機筒供熱量不足。應采用塑化能力大的機（jī）器或加強對料的預熱。

（5）改善機器生產條件（jiàn），如油（yóu）壓、油（yóu）量、合模力等。

（6）噴嘴流涎。應控製好機筒（tǒng）和噴嘴的溫度或換（huàn）用自鎖式噴

嘴。

（7）製件壁厚過厚。應改進模具,減少壁厚。

標題：注塑製品如果產生缺陷要怎麽處理呢？—科（kē）翔塑膠模具 網址：http://www.xueqin5.com/server/show/id/542.html

*本站所有相關知識僅（jǐn）供大家參考、學習之用，部分來源於互聯網，其版權均歸原作（zuò）者及網站所有，如無意（yì）侵（qīn）犯您的權利（lì），請與小編聯係，我們將會在第（dì）一時間核實，如（rú）情況屬實會在3個工作日內刪除。 7*24小時免費熱線： 13682521790 13714219339

文章關鍵詞：注塑加工工廠,深圳注（zhù）塑加工哪家好,深圳注塑加工廠家