在注塑成型加工過程中可能由（yóu）於（yú）原料（liào）處理不好、製品或模具設計不合理、操作工沒有掌握合適的工藝操（cāo）作條件，或者因機械方麵的原因，常常使製品（pǐn）產生注不滿、凹陷、飛（fēi）邊、氣泡、裂紋、翹曲變形、尺寸（cùn）變化等缺（quē）陷。

對塑料（liào）製品的評價主要有三（sān）個方麵（miàn），第一是外觀質量，包括（kuò）完整性、顏（yán）色、光澤等；第二是尺寸和相對位置間的準確性（xìng）；第三是與用途（tú）相應的機械（xiè）性能、化學性能、電性能等。這些質量要求（qiú）又（yòu）根據製品使用場合的不同，要求的尺度也不同。

生產實踐證明，製品的缺陷主要在於模（mó）具的設計、製造（zào）精度（dù）和磨損程度等方麵。但事實上，塑料加工廠的技術人員往（wǎng）往苦於麵對用工藝手段來彌補模（mó）具缺陷帶來的問題而成效不大的困難局麵。

生產過程中工藝的調（diào）節是提高製（zhì）品質量和產量的必要途徑（jìng）。由於注塑周期本身（shēn）很短（duǎn），如果工藝條件掌握不好,廢品就會源源不絕。在調整（zhěng）工藝時最好（hǎo）一次隻改變一個（gè）條件，多觀察幾回，如果壓力、溫度、時間（jiān）統統一起調的話，很易造成混亂和誤解，出了問題也不知道是何道（dào）理。調整工藝的措施、手段是多方麵的。例如：解決製品（pǐn）注不滿的（de）問題就有十多個可能的解決（jué）途徑，要選擇出解決問題症結的一（yī）、二個（gè）主（zhǔ）要方案（àn），才能真正解決問題。此外，還（hái）應注意解決方案（àn）中的辨證關係（xì）。比如：製品（pǐn）出（chū）現了凹陷，有時要提高料溫，有（yǒu）時要降低料（liào）溫；有時要增加料量，有（yǒu）時要（yào）減少料量（liàng）。要承（chéng）認逆向措施（shī）的解決問題的可行性。

1.6.1 塑（sù）料成型不完整

這是一個經常遇到（dào）的問（wèn）題，但也比較容易解決。當用工（gōng）藝手段確實（shí）解決不了時，可從模具設計（jì）製造上（shàng）考慮進行改進，一（yī）般是可以解決的。

一、設（shè）備方麵：

（1）注（zhù）塑機塑（sù）化容量小。當製品質量超過（guò）注塑（sù）機（jī）實際最大注射質量（liàng）時，顯然地供料（liào）量（liàng）是入不敷出（chū）的。若製品質量接近注（zhù）塑機實際注射質量時，就有一個塑化不夠充分的問題，料在機筒內受熱時間不足，結果不能及時地向模具提供適當的熔料。這種情況隻有更換（huàn）容（róng）量大的注塑機才能解決問題。有些塑料如尼（ní）龍（特（tè）別是尼龍66）熔融範圍窄（zhǎi），比熱較大，需用塑（sù）化容量大的注塑機才能保證（zhèng）料的供應。

（2）溫度計顯示的溫度（dù）不真實（shí），明（míng）高實低，造成料溫過低（dī）。這是（shì）由於溫（wēn）控裝置如熱電偶及其線路或溫（wēn）差毫伏計失靈（líng），或者是由於遠離測溫點的電（diàn）熱圈老（lǎo）化或燒毀，加溫失（shī）效而又未（wèi）曾發現或沒有及時修複更換。

(3)噴嘴內孔直徑太大或（huò）太小。太小，則由於（yú）流通直徑（jìng）小，料（liào）條的比容增大（dà），容易致冷，堵塞進料通道或（huò）消耗注射壓力；太大，則流通截麵積大（dà），塑料進模的單位麵（miàn）積壓力低，形成射力小的狀況。同時非牛頓型塑料如ABS因沒有獲得大的（de）剪（jiǎn）切熱而不能使（shǐ）黏度下降造成（chéng）充模困難。噴嘴（zuǐ）與（yǔ）主流道入口配合不（bú）良，常常發（fā）生模外溢料，模內（nèi）充（chōng）不滿的現象。噴嘴本身流動阻力很大或有異物、塑（sù）料炭化沉積物（wù）等堵塞；噴嘴或主流（liú）道入口球麵損傷（shāng）、變形（xíng），影響與對（duì）方的良好配合；注座機械故障或偏差（chà），使噴嘴與主流道（dào）軸心產生（shēng）傾側位移或（huò）軸向壓（yā）緊（jǐn）麵脫（tuō）離；噴（pēn）嘴球徑比主流道入口球徑大，因邊緣出現間隙，在溢料（liào）擠迫下逐漸增大噴嘴（zuǐ）軸向推開力都會造成製品（pǐn）注不滿。

（4）塑料熔塊堵塞（sāi）加料（liào）通（tōng）道。由於塑料在料鬥幹（gàn）燥器內局部（bù）熔化結塊，或機筒進料段溫度過高，或（huò）塑料等級選（xuǎn）擇不（bú）當，或塑料內含的潤滑劑過多（duō）都會使塑料在進入進料口縮徑位置或螺（luó）杆起螺端深槽內過早地熔化，粒（lì）料與（yǔ）熔料互相（xiàng）黏結形成“過橋（qiáo）”，堵塞通道（dào）或包住螺杆，隨同螺杆旋（xuán）轉作圓周滑動，不能前移，造成供料（liào）中斷或無規則波動。這種情況隻（zhī）有在（zài）鑿通通道，排除（chú）料塊（kuài）後才（cái）能得到根本解決。

（5）噴嘴冷料入模。注塑機通常都因顧及壓力損失而隻（zhī）裝直通式（shì）噴嘴。但是（shì）如果機（jī）筒前端和噴嘴溫度過高（gāo），或在高壓（yā）狀態下機筒前端儲料過（guò）多，產生“流涎”，使（shǐ）塑料在未開始注射而模具敞開的情（qíng）況下，意（yì）外地搶先進入主流道（dào）入口並在模板的冷卻作用下變硬，而妨礙熔料順暢地進入型腔。這時，應降低機筒前端和噴嘴的溫（wēn）度以及減少機筒的儲料量，減低背壓壓力避免機（jī）筒前端熔料密度過大。

（6）注塑周期過短。由於周期短，料（liào）溫來不及跟上也會造成缺料，在電壓波動大時尤其明顯。要根據供（gòng）電（diàn）電壓對周期作相應調整。調（diào）整時一般（bān）不考慮注射和保壓時間，主（zhǔ）要考慮調整從保壓完畢（bì）到螺杆退（tuì）回的（de）那段（duàn）時間，既不影響充模（mó）成型條件，又可延長或縮短料粒（lì）在機筒內的（de）預（yù）熱時間（jiān）。

二（èr）、模具方麵

（1）模具澆注係統（tǒng）有缺陷。流道太小、太薄或太長，增加了流體阻力。主流道應（yīng）增加直徑（jìng），流道、分流道應造成（chéng）圓形較好。流道或較口太大，射力不足；流道、澆口有雜質、異物或炭化物（wù）堵（dǔ）塞；流道、澆口粗糙有傷痕，或有銳角，表麵粗糙度不（bú）良，影響料流不暢；流道沒有開（kāi）設冷料井或（huò）冷料井太（tài）小（xiǎo），開設方向不對；對（duì）於多型（xíng）腔模（mó）具要（yào）仔細安排（pái）流道及澆口（kǒu）大小分配的均衡，否則會（huì）出現隻有主流道附（fù）近或者澆口粗而短的型腔能（néng）夠注滿而其它型腔不能注滿的情況。應（yīng）適當加粗流（liú）道直徑，使流（liú）到（dào）流道末端的熔料壓力降減少，還要加大離（lí）主流（liú）道較遠型腔的（de）澆口，使各個型腔的（de）注入壓和料流速度基本一致。

（2）模具設計不合（hé）理。模具過分複雜，轉折多，進料口（kǒu）選擇不當（dāng），流道太狹窄，澆口數量不足或形式不當；製品局部斷麵很薄，應增加（jiā）整個製品或局部的厚度，或（huò）在填充不足（zú）處的附近設置輔助流（liú）道或澆口；模腔內排氣措施不力造成製件（jiàn）不滿的現象（xiàng）是屢見不鮮的，這種缺陷（xiàn）大多發生在製品的轉彎處、深凹陷處（chù）、被厚壁部分包圍（wéi）著的薄壁部分以（yǐ）及用側澆（jiāo）口成型的薄底殼的底部等處。消除這種（zhǒng）缺陷的設計包括（kuò）開設有效的排氣孔道，選擇合理（lǐ）的澆口位置使空氣（qì）容易預先（xiān）排出，必要時特意將型腔的困氣區域的某個（gè）局部製（zhì）成鑲件，使空氣從鑲件縫（féng）隙溢出；對於多型（xíng）腔模具（jù）容易發生澆口分配不平衡（héng）的（de）情況（kuàng），必要時應減少（shǎo）注射型腔的（de）數量，以保證其它型腔製件合格。

三、工藝方麵

（1）進料（liào）調節不當，缺料或多（duō）料。加料計量不準或加料（liào）控製係統操作不正（zhèng）常、注塑機或模具或操作條件所限導致注射周期反常、預塑背壓偏小或機筒內料粒密度小都可能（néng）造成缺料，對於顆粒大、空隙多的粒（lì）料和結晶性的比容（róng）變化大的塑料（liào）如聚乙烯、聚丙烯、尼龍等以及黏度較大的（de）塑料如ABS應調較高料量，料溫偏高時應調大料量。

當機筒端（duān）部存料過多時，注射時螺杆要消耗額外多的注射壓（yā）力來（lái）壓緊、推（tuī）動機筒內的超額囤料，這就大大的降低了進入模（mó）腔（qiāng）的塑料的有效射（shè）壓而使製品難以充滿。

（2）注射壓力太低，注射時間短，柱塞或螺杆退（tuì）回太早。熔融塑料在偏低的工（gōng）作溫度下黏度較高，流動性（xìng）差，應以較大壓力和速度注射。比（bǐ）如在製ABS彩色（sè）製件時，著（zhe）色劑的不耐高溫性限製了機筒的加熱溫度，這就要以比通常高一些的（de）注射壓力和延長注射時間來彌補。

（3）注射速度（dù）慢。注射速度（dù）對於一些形狀複（fù）雜、厚薄變化大、流程長的製品，以及黏度較大的塑料如增韌性ABS等具有十分突出的（de）意義。當采用高壓尚不能注滿製（zhì）品時，應可慮采用高速注射才能克服注不滿的（de）毛病（bìng）。

（4）料溫過低。機筒前端溫度低，進入型腔的熔料（liào）由於模具的冷卻作用而使黏度過早地上（shàng）升到（dào）難以流動的地步，妨礙了對遠端的充模；機筒後段溫度低，黏度大的塑料流動困難，阻礙了螺杆的前移，結果造（zào）成看起（qǐ）來壓力表顯示的壓力足夠而實際上熔料在低壓（yā）低速下進入型腔；噴嘴溫度低則可能是固定（dìng）加料時噴嘴長時間與冷的模（mó）具接觸散失了（le）熱量，或者噴嘴加熱圈供熱不足或接觸不良造成料（liào）溫（wēn）低，可能堵塞模具的入料通道；如果模具不帶冷料井，用（yòng）自鎖噴嘴，采用後加料程序，噴嘴較能保持必需的溫度；剛開機時噴嘴太冷有（yǒu）時可以用火焰槍做（zuò）外加熱以加速噴嘴升溫。

四 原料方麵

塑料流動性差。塑料廠常常使用再生碎料，而再生碎料往往會反映（yìng）出黏度增大的傾向。實驗指出：由於氧化裂解生成的分子斷鏈單位體積密度增加了，這就增加了在機（jī）筒和型腔內流動的粘滯性，再（zài）生碎料助長了較多氣態物（wù）質的產生，使注（zhù）射壓力損失增大，造成充模困難。為了改善塑料的流動性，應考慮加入外潤滑劑如硬脂酸或其鹽類，最好用矽油（黏度300~600cm2/s）。潤滑劑的加入既提高塑料（liào）的流動性，又（yòu）提高穩定性，減少氣態（tài）物質的氣阻。

1.6.2 溢料（liào）（飛邊）

溢料（liào）又稱飛邊、溢（yì）邊、披鋒等（děng），大多發生在模具得分合位置上，如：模具的分型麵、滑（huá）塊的滑配部位、鑲件（jiàn）的縫隙、頂杆的孔隙等（děng）處。溢（yì）料不及時解決將會進一步擴大化，從而壓（yā）印模具形成局部陷塌，造成永久性損害。鑲件縫隙和頂杆孔隙的溢料還會使製品卡在模上，影響脫模。

一 設備方麵

（1）機器真正的合模力不足。選擇注塑機時，機器的額定合模力必須高於注射成型製品縱向投影麵積在注射（shè）時形成的張力，否則將造成脹模（mó），出現飛邊。

（2）合模裝置調節不佳（jiā），肘杆機構沒有（yǒu）伸直，產生（shēng）或左右或上下合模不均衡，模具平行度不能（néng）達到的現象造成模（mó）具單側一邊（biān）被合緊而另一邊不密貼（tiē）的（de）情況，注射時（shí）將出（chū）現飛（fēi）邊。

（3）模具本身平行度不佳，或（huò）裝得不平行，或模（mó）板不平行（háng），或拉杆受力分布不均、變形不均，這些都將造成合模（mó）不緊密而產生飛邊（biān）。

（4）止回環磨損嚴重；彈簧噴嘴彈簧失效；料筒或螺杆的磨損過大；入料口冷（lěng）卻係統失效造成“架橋”現象；機筒調定的注料量（liàng）不足，緩衝墊（diàn）過（guò）小等都可能（néng）造成（chéng）飛邊反複出現，必須及時維修或更換配件。

二 模具方麵

（1）模具分型（xíng）麵精（jīng）度差。活動模板（如（rú）中板）變形翹曲；分型麵上沾有異物或模框周邊有凸出的橇印毛刺；舊模具因早先的飛邊擠壓而使型腔周邊疲勞塌陷（xiàn）。

（2）模具設計不合理。模具型腔的開（kāi）設位置過偏，會令注射時模具單邊發（fā）生張力，引（yǐn）起飛邊（biān）；塑料流動性太好，如聚乙烯、聚丙烯、尼龍等，在熔融（róng）態下黏度很低（dī），容易進入（rù）活動（dòng）的或（huò）固（gù）定的縫隙，要求（qiú）模具的製造精度較高；在不影響製品完整性（xìng）的前提下應（yīng）盡量安置在質量對稱（chēng）中心上，在製品厚實的（de）部位入料，可以防止一邊缺料一邊帶飛邊的情（qíng）況；

當製品中央或（huò）其附近有成型孔時，習慣上在孔上開設側澆口，在較大的注射壓力下，如果合模力（lì）不足模的這部分 支承作用力不夠發生輕微翹（qiào）曲時造成飛邊，如模具側麵帶有活動構件（jiàn）時，其側麵的投影麵積也受成型壓力作用，如果支承（chéng）力不夠（gòu）也會造成飛邊（biān）；滑（huá）動型芯配合精（jīng）度不良或固定型芯與型腔安裝位置偏移而產生飛邊；型腔排氣不良，在模的分型麵（miàn）上沒有（yǒu）開排氣溝或排氣溝（gōu）太淺或過深過大或（huò）受異物阻（zǔ）塞都將造成飛（fēi）邊；對多型腔模具應注意各分流（liú）道合澆口（kǒu）的合理設（shè）計，否則將造成（chéng）充模受力不均而產生飛邊。

三 工藝方麵（miàn）

（1）注（zhù）射壓（yā）力過高或注射速度（dù）過快。由於（yú）高壓高速（sù），對模具的張開力增大導致溢料。要根據製品厚薄來調節注射速度和注射時間,薄製品（pǐn）要（yào）用（yòng）高速迅速充模，充滿後不再進（jìn）注；厚製品要用低速充（chōng）模，並讓表皮在達（dá）到終壓前大體固定（dìng）下來。

（2）加料（liào）量（liàng）過大造成飛邊。值得注意的是不要為了防止凹陷而注（zhù）入過多的熔料，這樣凹陷（xiàn）未必能“填平”，而飛邊卻會出現。這種情況應用延長注射時（shí）間或保壓時間來解決。

（3）機筒、噴嘴溫度太高或模具溫度（dù）太高都會使塑料黏度下降，流動性增大，在流（liú）暢進模的情況（kuàng）下造成飛邊。

四 原料方麵

（1）塑料黏度太高或太低都可（kě）能出現飛邊。黏度低的塑料如（rú）尼龍（lóng）、聚乙烯、聚丙烯等，則應提高合模力；吸水性強的塑料或對水敏感的塑料在高溫下會大幅度的降低流動黏度（dù），增加飛邊的（de）可能性，對這些（xiē）塑料必須徹底幹燥；摻入再生料太多的塑料黏度也會下（xià）降，必要時要補充滯留成分。塑料黏度太高（gāo），則流動阻力（lì）增大，產生大的背壓使模（mó）腔壓力提高，造成合模（mó）力不足而產生飛邊。

（2）塑料原料粒度大（dà）小不均時（shí）會（huì）使加料量變化不定，製件（jiàn）或不滿，或飛邊。

1.6.3 凹痕(塌（tā）坑、癟形）

因塑料冷卻硬化而造成（chéng）收縮凹陷，主要出現在厚壁位置、筋條、機殼、螺母嵌件的背麵等處（chù）。

一 設（shè）備方麵

（1）供料不（bú）足。螺杆或柱塞磨損嚴重，注射及保壓時熔料發生漏流（liú），降低了（le）充模壓（yā）力（lì）和料量，造成熔料不足。

（2）噴嘴孔太大或太小。太小則容易堵塞進料通道，太大則將使射力小，充模發生困難。

二（èr） 模具方麵

（1）澆口（kǒu）太小或流道過狹或過淺，流道效率低、阻（zǔ）力大，熔料過早冷卻。澆口也不能過大，否則失去了剪切速（sù）率（lǜ），料的黏度高，同樣（yàng）不能使製品飽滿。澆口應開設在製品的（de）厚壁（bì）部位。流（liú）道中開設必要（yào）的有足夠容量的冷料井可以排除冷料進入型腔使充模持續進行。點澆口（kǒu）、針狀（zhuàng）澆口的澆口長度一定要控製在1mm以下，否則塑料在澆口凝固快，影響壓力傳遞（dì）；必要（yào）時可增加點澆口（kǒu）數目（mù）或澆（jiāo）口位置以滿足實際需（xū）要；當流道長而厚（hòu）時（shí），應在流道邊緣設置排氣溝槽（cáo），減少空氣對料流的阻擋（dǎng）作用。

（2）多澆口模具要調整各（gè）澆口的充模速度，最（zuì）好對稱開（kāi）設澆口。

（3）模具的關鍵部位應有（yǒu）效地設置（zhì）冷卻水道，保證模具的（de）冷卻對消除或減少收縮起著很好（hǎo）的效果（guǒ）。

（4）整個模具應不帶毛刺且具有可靠的合模密封性，能承（chéng）受高壓（yā）、高（gāo）速、低黏度熔料的充模。

三 工藝方麵

（1）增加注射壓力，保（bǎo）壓壓力，延長注射時間。對於流動性大的塑料，高壓會產生飛邊引起塌坑應（yīng）適當降低料溫，降（jiàng）低機筒前段和噴（pēn）嘴溫度，使進入型腔的熔料容積變化減少，容易冷固；對於高黏度塑料，應提高機筒溫度，使充模容易。收縮發生在澆口區域時應延長保壓時間。

（2）提高注（zhù）射速度可以較方（fāng）便地使製件充滿並（bìng）消除大部分（fèn）的收縮。

（3）薄壁製件應提高模具溫度，保證料流順（shùn）暢；厚壁製件應減低模溫以（yǐ）加速表皮的（de）固化定型。

（4）延長製件在模內冷（lěng）卻停（tíng）留時間，保持均勻的生產周（zhōu）期，增加背壓（yā），螺杆前段保留一定的緩（huǎn）衝墊等均（jun1）有利於減（jiǎn）少（shǎo）收縮現象（xiàng）。

（5）低精（jīng）度製品應及早出模讓（ràng）其在空氣中（zhōng）或熱水中緩慢冷卻，可以使收縮（suō）凹陷平緩又不影響使用。

四 原料方麵：原料（liào）太軟易發生凹陷，有效的方法是在塑料中加入成核劑以加（jiā）快結晶。

五（wǔ） 製品設計方麵：製品設計（jì）應使壁厚均勻，盡量避免壁厚的變（biàn）化，象聚丙烯這類收縮很大的塑料，當厚度變化超出50%時（shí），最好用筋條代替加厚的部位。

1.6.4 銀紋、氣泡和氣孔

塑料在充模過程中受到氣體的幹擾（rǎo）常常在（zài）製品表麵出現銀絲（sī）斑紋或微小氣泡或製品厚壁內形成氣泡。這些氣體的來源主要是原料中含有水分（fèn）或易（yì）揮發物質（zhì）或潤滑劑（jì）過量，也（yě）可能是（shì）料（liào）溫（wēn）過（guò）高塑料受熱時間長發生降（jiàng）解而產生降解氣。

一 設備方麵：噴嘴孔太小、物料在噴（pēn）嘴（zuǐ）處流涎或拉絲（sī）、機筒或噴嘴有障（zhàng）礙物（wù）或毛刺，高速料流（liú）經過時產生摩擦熱使料分解（jiě）。

二 模具方麵：

（1）由於設計上（shàng）的缺陷，如：澆口位置不佳（jiā）、澆口太小、多澆口製件澆口排布不對稱、流道細小（xiǎo）、模具冷卻係（xì）統不合理使模溫差異太大等造成熔料在模腔內流動不連續，堵（dǔ）塞了空氣的通（tōng）道。

（2）模具分型麵缺少必要的排氣孔道或（huò）排氣孔道不足、堵塞、位置不佳，又沒有（yǒu）嵌件、頂針之類的加工縫隙排（pái）氣（qì），造成型腔中（zhōng）的空氣不能在塑料進入（rù）時同時離去。

（3）模具表麵粗糙度差，摩擦阻（zǔ）力大，造成局部過熱點，使通過的塑料分解。

三 工藝方麵

（1）料溫太高，造成分解。機筒溫度過高或加熱失調，應逐段減低機筒溫度。加料段溫度過高，使一部分（fèn）塑料過早熔融充（chōng）滿螺槽，空氣無法（fǎ）從加料口排出。

（2）注射壓力小，保壓（yā）時間短，使熔料與型腔表麵不密貼。

（3）注（zhù）射速度太快，使熔融塑料受大剪（jiǎn）切作用而分解，產（chǎn）生分解氣；注射速度太慢，不能及時充滿型腔造（zào）成製品表麵密度不（bú）足產生（shēng）銀紋。

（4）料量不足、加料緩衝墊過大、料溫太低或模溫太低都會影響熔料的流動和（hé）成型壓力，產生氣泡。

（5）用多段注射減（jiǎn）少銀紋：中速注射充填流道→慢速填滿澆口→快速注射→低壓慢速（sù）將模注滿，使模內氣體（tǐ）能在各段及時排除幹淨。

（6）螺（luó）杆預塑時背壓太低、轉速太高，使螺杆（gǎn）退回太快，空氣容易隨料一起推向機筒前端。

四 原料方麵

（1）原料中混入異種塑料或粒料中摻入大量粉料，熔融時容易夾（jiá）帶空氣，有時會出現銀紋。原料受汙染或含（hán）有有（yǒu）害性屑料時原料容（róng）易受熱分解。

（2）再生料料粒結構疏鬆，微孔中儲留的空氣量大；再生料的再生次（cì）數過多或與新料的比例太高（一般應小（xiǎo）於20%）

（3）原料中（zhōng）含有揮發性溶（róng）劑（jì）或原料中的（de）液態助劑如助染劑白油、潤滑劑（jì）矽油、增塑劑二丁酯以及穩定劑、抗靜電劑等用量過多或混合（hé）不均，以積集（jí）狀態（tài）進入型腔，形成銀紋。

（4）塑料沒有幹燥處（chù）理或從大氣中吸潮。應（yīng）對原料充分幹燥並使用幹燥料鬥。

（5）有些牌號的塑料，本身不能承受較高的溫度或較長的受熱（rè）時間。特別（bié）是含有（yǒu）微量（liàng）水分（fèn）時，可能發生催化裂化反應。對這一（yī）類塑料要考慮加入外潤滑劑如硬脂（zhī）酸及其鹽類（每10kg料可（kě）加至50g），以盡量降低其加工溫度。

五 製品設計方麵（miàn）：壁厚太厚，表裏冷卻速度不（bú）同。在模具製造時應適當加大主流道、分流道及澆口的尺寸。

1.6.5 熔接痕

熔融塑料在型腔中由於遇（yù）到嵌件（jiàn）、孔洞、流速不連貫的區域、充模料流（liú）中斷的區域而（ér）以多股形式匯合時以及發生澆口噴射充模時，因不（bú）能完全融合而產生線狀的熔接痕。熔（róng）接痕（hén）的存在極大地削弱了製品的（de）機（jī）械強度。克服熔接痕的辦法與減少（shǎo）製品凹陷的方法（fǎ）基本相同。

一 設備方麵：塑（sù）化不良，熔體溫度不均，可延長模塑周期，使塑化更完全，必（bì）要時更換（huàn）塑化容量大的機器。

二 模具（jù）方麵

（1）模具溫度過（guò）低，應適當提高模具（jù）溫（wēn）度或有目的地提高熔（róng）接縫處的局部溫度。

（2）流道細小、過狹或過（guò）淺，冷料井小。應增加流道的（de）尺（chǐ）寸，提高流道效率，同時增加冷料井的容積。

（3）擴大或縮小（xiǎo）澆口（kǒu）截麵，改變澆口位置。澆口開設要盡（jìn）量（liàng）避免熔體在嵌件、孔洞的周圍流動。發生噴射充模的（de）澆口要設法修正、遷（qiān）移（yí）或加擋塊（kuài）緩衝。盡量不用或少用多澆（jiāo）口。

（4）排氣（qì）不良或沒有排氣孔。應開設、擴張或疏通排氣通道（dào），其中包括（kuò）利用鑲件、頂針縫隙排氣。

三 工藝方麵

（1）提（tí）高注射壓力，延長注射時間。

（2）調好注（zhù）射速度：高速可（kě）使熔料來不及降溫就到達匯合處，低速可讓（ràng）型腔內的（de）空氣有時間排出。

（3）調好機筒和噴嘴的溫度：溫度高塑料的黏度小，流態通暢，熔（róng）接痕變細；溫度低，減少氣態物質的分解。

（4）脫模劑應（yīng）盡量少用，特（tè）別是含矽脫模劑，否則會使料流不能融合。

（5）降低合模力，以（yǐ）利排氣。

（6）提高螺杆（gǎn）轉速，使塑料黏度下降；增加背壓（yā）壓力，使（shǐ）塑料密度提高。

四（sì） 原料方麵

（1）原料應幹（gàn）燥並盡量減（jiǎn）少配方中的液體（tǐ）添加劑。

（2）對流動性差或熱敏性高的（de）塑料適當添（tiān）加潤滑劑及穩定（dìng）劑，必要時改用流動性好的或耐熱性高的塑料。

五 製品設計方麵

（1）壁厚小，應加厚製件以免（miǎn）過早固化。

（2）嵌件（jiàn）位置不當，應以調整。

1.6.6 發脆

製品（pǐn）發脆很大一部分（fèn）是（shì）由於內應力造成的。造成製品發脆的原因很多，主要有：

一 設（shè）備（bèi）方麵

（1）機筒內（nèi）有死角或（huò）障（zhàng）礙物，容易促進熔料（liào）降解。

（2）機器塑化容量太小，塑料在機（jī）筒內（nèi）塑（sù）化不充分；機器塑化容量太大，塑料在機筒（tǒng）內受熱和受剪切作用的時間過長，塑料容易老化，使製品變脆。

（3）頂出裝置（zhì）傾斜或不平（píng）衡，頂幹截麵積小或分布不（bú）當。

二 模具方麵

（1）澆（jiāo）口（kǒu）太小，應考慮調整澆口尺寸或增設輔助（zhù）澆口。

（2）分流道太小（xiǎo）或配置不當，應盡量安排得平衡合理或增加分流道尺寸（cùn）。

（3）模具結構不良造成注塑周期反常。

三（sān） 工藝方麵（miàn）

（1）機筒、噴（pēn）嘴溫度太低，調高它。如果（guǒ）物料容易降解，則應提高機（jī）筒、噴嘴的溫度。

（2）降低螺杆（gǎn）預塑背壓壓力和轉速（sù），使料稍為（wéi）疏鬆，並減少塑料因剪切過熱而造成的降解。

（3）模溫太高，脫模困難；模溫太低，塑料過早冷（lěng）卻，熔接縫融合不良，容易開（kāi）裂，特別是高熔點塑料如聚碳酸酯等更是如此。

（4）型腔型芯要有適當的脫模斜度。型芯難脫模時，要提高型腔溫（wēn）度，縮（suō）短冷卻時間；型腔難脫時，要降低型腔溫度，延長冷卻（què）時間。

（5）盡量少用金屬嵌件，象聚苯乙烯這（zhè）類脆性的（de）冷熱比容大的塑料，更（gèng）不能加入嵌件注塑。

四 原料方麵（miàn）

（1）原（yuán）料混有其它雜質或摻雜了不（bú）適當的或過量的溶劑或其它添（tiān）加劑時（shí）。

（2）有些塑料如ABS等，在受潮狀況下加熱（rè）會與水（shuǐ）汽發生催化裂化反應，使製件發生大的應變（biàn）。

（3）塑料（liào）再生次數太多或再生料含量太高，或在機（jī）筒內加熱時間太長，都會促使製件脆裂。

（4）塑料本身質量不佳，例如分子量分布大，含有剛性分子鏈等不均勻結（jié）構的成分占有（yǒu）量過（guò）大；或受其它塑料摻雜（zá）汙（wū）染、不良添加劑汙（wū）染、灰塵雜質（zhì）汙染等也是造成發脆的原因（yīn）。

五 製品設計方麵（miàn）

（1）製品帶有容易出（chū）現應力（lì）開裂的尖角、缺口或厚（hòu）度相差很大的部位。

（2）製品設計太薄（báo）或鏤（lòu）空太多。

1.6.7 變色

造成變色的原因也是多方麵的，主要有（yǒu）：

一 設備方麵

（1）設備不幹淨。灰塵（chén）或（huò）其它粉（fěn）塵沉積在料鬥上（shàng）使物料受汙染變色（sè）。

（2）熱電偶（ǒu）、溫控儀或加熱係統失調造成（chéng）溫控失靈。

（3）機（jī）筒中有障（zhàng）礙物，易促進塑料降解；機筒或螺槽（cáo）內卡有金屬異物，不斷磨削使塑料變色。

二（èr） 模具方麵

（1）模（mó）具（jù）排氣不良，塑料被絕熱壓縮，在高溫（wēn）高壓下與氧氣劇烈反應，燒傷塑料。

（2）模具澆口太小。

（3）料中或模內潤滑劑、脫模劑太多。必要（yào）時應定期清潔料筒，清除比塑（sù）料耐熱性還差的抗靜電性等添加劑。

（4）噴嘴孔、主流道及分流道尺寸太小。

三 工（gōng）藝方麵（miàn）

（1）螺杆轉速太高、預塑背壓太大。

（2）機筒、噴嘴溫度（dù）太高。

（3）注射壓力太高、時（shí）間過（guò）長（zhǎng），注（zhù）射（shè）速度太快使製品變色。

四 原料方麵

（1）物料被汙染。

（2）水（shuǐ）分及揮發物含量高。

（3）著色劑、添加（jiā）劑分（fèn）解。

1.6.8黑斑或黑液

造成這（zhè）種缺陷的原因主要（yào）是在設備（bèi）和原料方麵：

一 設備方麵

（1）機筒中有焦黑的（de）材料。

（2）機（jī）筒有裂痕。

（3）螺杆或柱塞（sāi）磨損。

（4）料鬥附近不清潔。

二 模具方麵（miàn）

（1）型腔內有油。

（2）從頂出裝置中滲（shèn）入油。

三 原料方麵：

（1）原料不清（qīng）潔。

（2）潤滑劑不足。

1.6.9 燒焦暗紋

一 設備方麵：

注射熱敏性塑料後，機筒未清洗幹淨或（huò）噴嘴處有料墊導致（zhì）注射（shè）開始時排氣不暢。

二 模具（jù）方（fāng）麵：

（1）排氣不良。

（2）澆口小或澆口位（wèi）置不當。

（3）型腔局部阻力大，使料流匯合較慢（màn）造成排氣困難。

三（sān） 工藝方麵：

（1）機筒、噴嘴溫度太高。

（2）注射壓（yā）力或預塑背壓太高。

（3）注射速度太快或注射周期太長。

四 原（yuán）料方（fāng）麵：

（1）顆粒不均，且含有粉末。

（2）原料中揮發（fā）物含量（liàng）高。

（3）潤滑劑、脫模劑用量過多。

1.6.10 光澤不好

一 設備方麵：

（1）供料（liào）不足。

（2）換料時機筒未清洗幹淨。

二 模具（jù）方麵：

（1）澆口太小或流（liú）道太（tài）細。

（2）型（xíng）腔表麵粗糙度差。

（3）排氣不良或模溫過低。

（4）沒有冷料井。

三 工藝方麵：

（1）機筒加熱不（bú）均勻、機筒溫度過（guò）高或過低。

（2）噴嘴太小或（huò）預塑（sù）背（bèi）壓太低。

（3）注（zhù）射速度過大或過小。

（4）塑化不均勻。

四 原料方麵：

（1）原料未幹燥處理。

（2）含有揮發性物質。

（3）助劑（jì）或脫模劑用量過多。

1.6.11 脫（tuō）模困難(澆口或塑（sù）件緊縮在模具內)

一 設備方麵：頂出力不夠。

二 模具方麵：

（1）脫模結構（gòu）不合理或位置不（bú）當。

（2）脫模斜度不夠（gòu）。

（3）模溫過高或通氣不良。

（4）澆道壁或型腔（qiāng）表麵粗糙。

（5）噴嘴與模具進料口吻合不服帖或噴嘴直徑大於進料口直徑。

三 工藝方麵：

（1）機筒溫度太高或注射量太多。

（2）注射壓力太高或保壓及（jí）冷卻時間長。

四 原料方（fāng）麵：潤滑劑不足。

1.6.12 翹曲變形

一 模具方麵：

（1）澆口位置不（bú）當或數量不足（zú）。

（2）頂出位置不（bú）當或製品受力（lì）不均勻。

二（èr） 工藝方麵：

（1）模具、機筒溫度太高。

（2）注射壓力太高或注射速度太快。

（3）保壓時間太長或（huò）冷卻時間太（tài）短。

三 原料方（fāng）麵：酞氰係顏料會影響聚乙烯的結晶度而導致製品

變形。

四 製品設計（jì）方麵：

（1）壁厚不均（jun1），變（biàn）化（huà）突然或壁厚過小。

（2）製品結構造型不當（dāng）。

1.6.13 尺寸不穩定

一 設備方麵：

（1）加料係統不正常。

（2）背壓不穩或控溫不穩。

（3）液壓係統出現（xiàn）故障。

二 模具方麵：

（1）澆口及流道尺（chǐ）寸不均（jun1）。

（2）型腔尺寸（cùn）不準。

三 工藝方麵：

（1）模溫不均或冷（lěng）卻回路不當而致模溫控製不（bú）合（hé）理。

（2）注（zhù）射壓力低。

（3）注射保壓時間不夠或有波動。

（4）機筒溫（wēn）度高或（huò）注射周期不穩定。

四 原料方麵：

（1）換批生產時，樹脂性能有變化。

（2）物料顆粒大小無規律。

（3）含濕量較大。

（4）更換助劑對收縮律有（yǒu）影響。

1.6.14 龜裂汽白

一 模具方麵：頂出機構不佳。

二 工藝方麵：

（1）機筒溫度低或模具溫度低。

（2）注射壓力高。

（3）保壓時間長。

三 原料方麵：

（1）潤滑劑、脫模劑不當或用量太（tài）多。

（2）牌號、品級不適用。

四 製品設計方麵：製品設計不合理，導致局（jú）部應力集中。

1.6.15 分層剝離（lí）

一 工（gōng）藝（yì）方麵（miàn）：

（1）機筒、噴嘴溫（wēn）度低。

（2）背壓低。

（3）對（duì）於PVC塑料，注射速度過快或模具溫度（dù）低亦可能（néng）造（zào）成分（fèn）層剝離。

二 原料方麵：

（1）原料汙染或混入（rù）異物。

（2）不同塑料混雜。

1.6.16 腫脹和鼓泡

有些塑料製品在成型脫模後，很快在金屬嵌件的背麵或在特別厚的部位出現腫脹和鼓泡（pào），這是由於未完全冷卻硬化的（de）塑料在內壓力的作用下釋放氣體膨脹造成。

解（jiě）決措施：

（1）降低模溫，延長開模時間。

（2）降低料的幹燥溫度及加工（gōng）溫度；降低充模速（sù）率；減少成型周（zhōu）期（qī）；減少流動阻力。

（3）提高保壓（yā）壓力和時間。

（4）改善製品（pǐn）壁麵太厚或厚薄變化大的狀況。

1.6.17 生產緩慢

（1）塑料溫度高，製（zhì）品冷卻時間長。應降低機筒溫度，減少螺（luó）杆轉速或背壓（yā）壓力，調節好機（jī）筒各段溫度。

（2）模具溫度高，影響了定型，又造成卡、夾製件而停機。要有針對性地加強水道（dào）的（de）冷卻。

（3）模塑（sù）時間不穩定。應采用自動或半自動操作（zuò）。

（4）機筒供熱量不足（zú）。應采用塑化能力大的機器或加強對料的（de）預熱。

（5）改善機器生產條件，如油壓、油量、合模力等。

（6）噴嘴流涎。應控製好機筒和噴（pēn）嘴的溫度或換用自鎖式噴

嘴。

（7）製件壁厚過厚。應改進模具,減少壁厚。

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