注塑模具是在成型中賦予塑（sù）料以（yǐ）形狀和尺寸（cùn）的部件。模具（jù）的結構雖然由於塑（sù）料品種和性能、塑料製品的形狀（zhuàng）和結構以及注射機（jī）的類型等不同而可能千變萬化（huà），但是基（jī）本結（jié）構是一致的。模具（jù）主（zhǔ）要由澆注係統、成型零件和結構零（líng）件三部分組成。其中澆注係統和成型（xíng）零件是與塑料直接（jiē）接觸部分，並隨（suí）塑料和製品而變化，是塑模中最複雜，變化最大，要求加工光潔度和精度最高的部分。

澆注（zhù）係統是指塑（sù）料從射嘴進入型腔前的流道部分，包括主流（liú）道（dào）、冷料（liào）穴、分流道和澆口等。成型零（líng）件是指構成製（zhì）品形狀的各種零件，包括（kuò）動（dòng）模、定模和（hé）型腔、型芯、成型杆（gǎn）以及排氣口等（děng）。典型塑模結構如圖所示。

主流道

它是模（mó）具中（zhōng）連接注射機射嘴至分流道或型腔的一段（duàn）通道。主流道頂部呈凹形以便與噴嘴銜接。主流道進口直徑（jìng）應略大於噴嘴直徑（jìng）(O．8mm)以避免溢料（liào），並防止兩者因銜接不準而發生的堵截。進口直徑根據製品大小（xiǎo）而定，一般為4—8mm。主流道直徑（jìng）應向內擴大呈3°到5°的角度，以便流道贅物的脫模。

冷料穴

它是（shì）設在主流道末端的一個空穴，用以捕集射嘴端部兩次注射之間所產生的（de）冷料，從而防止分流道或澆口的堵塞。如果（guǒ）冷料一旦混入型腔，則所製製品中就容易產生內應力。冷料穴（xué）的直徑約8一lOmm，深度（dù）為6mm。為了便於脫模，其底部常由（yóu）脫（tuō）模杆承（chéng）擔。脫模杆的頂部宜設計成曲折鉤（gōu）形或設下陷溝槽，以便脫模時能順利拉出主流道贅物。

分（fèn）流道

它是多槽（cáo）模中連接主流道和各個型腔的通道。為使熔料以等速度充滿各型（xíng）腔，分流道在塑模上的排列應成對稱和等距離分布。分流（liú）道截麵的形狀和尺寸對塑料熔體的流動、製品脫模和模具製造的難易都有影響。如果按相等料（liào）量的流動（dòng）來說，則以圓形截麵的流道阻力最小。但因圓柱形流（liú）道（dào）的比表麵（miàn）小（xiǎo），對分流道贅物的冷卻不利，而且這種分（fèn）流（liú）道必須開設在（zài）兩半模上，既費工又易對準。因此，經常采用的是梯形或半圓形截麵的分流道，且開設在帶有脫模杆的一半模具上。流道表麵必須拋光以減少流動阻（zǔ）力提供較快的充模速度。流道的尺寸決定於塑料品種（zhǒng），製品的尺寸和厚度。對大多數熱塑性塑（sù）料來說，分流道截麵寬度均不超過8m，特大的可達10一12m，特小的2-3m。在滿足（zú）需要的前提下應盡量減小截麵積，以免增加分流道（dào）贅物和延長（zhǎng）冷卻時間。

澆口

它（tā）是接通（tōng）主流道(或分流道)與型腔的通道。通道的截麵積可以與主流道(或分流道（dào）)相等，但通常都是縮小的。所以它是整個流（liú）道係統中截麵積最小的部分（fèn）。澆口的形狀和尺寸對（duì）製品（pǐn）質量影響很大（dà）。澆口的作用是：A、控製料流速度：B、在注射中可因存於這部分的熔料早凝而（ér）防止倒（dǎo）流：C、使通過的熔料受到較強的剪切而升（shēng）高溫度，從而降低表觀粘度以提高流動性：D、便於製品與流道係統分離。澆口形狀、尺寸和位置的設計取決（jué）於塑料的性質、製品的大（dà）小和結構。一（yī）般澆口的截麵形狀為矩形或圓形，截麵積（jī）宜小而長度宜短，這不僅基於上（shàng）述作用，還因（yīn）為小（xiǎo）澆口變大較容易，而大澆口縮小則很困難。澆口位（wèi）置一般應選在製品最厚而又不影響外觀的地方。澆口尺寸的設計應考慮到塑料熔體的（de）性質。

型腔

它是模具中成型塑（sù）料製品的空間（jiān）。用（yòng）作構成型腔的組件統稱為成型零件。各個（gè）成型零件常有專用名稱。構成製品外形的成型（xíng）零件稱為凹模(又稱陰模)，構成製品內部形狀(如孔、槽等)的稱為型芯或凸模(又稱陽模)。設（shè）計成型零件時首先要根據塑料（liào）的性能、製品的幾何形狀、尺寸公差和使用（yòng）要求來確定型腔的總體結構。其次是根（gēn）據確定的結構選擇分型麵、澆（jiāo）口和排氣孔的（de）位置以及（jí）脫模方式。最後則按控製品尺寸進行各零件（jiàn）的設計及確定各零件之間的組合方式。塑料熔體進入型腔（qiāng）時具有很高的壓力，故成（chéng）型零件要進行合理地選材及強度和剛度的校核。為保證塑料製品表麵的光潔美觀和容（róng）易脫模，凡與（yǔ）塑料接觸的表麵，其粗糙（cāo）度Ra>0．32um，而且要耐腐蝕。成（chéng）型零件一般（bān）都通過熱處理來提高硬度，並選用耐腐蝕的鋼材製造。

排（pái）氣口

它是（shì）在模具中開設的（de）一種槽形出氣口，用以排出原有的及熔料帶入的氣體。熔料注入型腔時，原存於（yú）型腔內的空氣以及（jí）由熔體（tǐ）帶入的氣（qì）體必須在料流的盡頭通過排氣口（kǒu）向模外排出，否則將會使製品帶有氣孔、熔接不良、充（chōng）模不滿，甚至積存空（kōng）氣因受壓縮產生高溫而將製品燒傷。一般情況下，排氣孔（kǒng）既可設在型腔內熔料流動的盡頭，也可（kě）設（shè）在塑（sù）模的分型麵上。後者是在凹（āo）模（mó）一側開設（shè）深0．03-0．2mm，寬1．5-6mm的淺槽。注射中，排（pái）氣孔不會有很多熔料滲出，因為（wéi）熔料會在該處冷卻（què）固化將通道堵死。排氣口的開設位置切（qiē）勿對（duì）著操作人員，以防熔料意外噴出傷人。此外，亦可利用頂出杆與頂出孔的配合（hé）間隙，頂塊和脫模板與（yǔ）型芯的配合間隙等來排氣。

結構零（líng）件

它是指構成模具結構的各種（zhǒng）零件，包括：導向、脫模（mó）、抽芯以及分型的各種零件。如前後夾板（bǎn）、前後扣模板、承壓板、承壓柱、導（dǎo）向柱、脫模板、脫模杆及回程杆等。

加熱或冷（lěng）卻裝置

這（zhè）是使熔料在模具內固（gù）化定型的裝置，對熱塑性塑料，一般是陰陽模內冷卻介質的通道，借冷卻（què）介質的（de）循環流動來達到冷卻目的。通入的冷卻介質隨塑（sù）料種類和製（zhì）品結構等而（ér）異，有冷水、熱（rè）水、熱油（yóu）和蒸（zhēng）汽等。關鍵是高效率的均勻冷卻，冷卻不均勻會直接影響（xiǎng）製品的（de）質量和尺寸。應根（gēn）據（jù）熔料的熱性能(包括結晶)，製品（pǐn）的形狀（zhuàng）和模具結（jié）構，考慮冷卻通道的（de）排布和冷卻（què）介質的選擇。

注塑模具概論及組成

塑（sù）料製品通常要批量或大批量生產，故要求模具使用時要高效率、高質量，成型後（hòu）少加工或不加工，所以模（mó）具設（shè）計時必須（xū）考慮（lǜ）：

1.據塑件的使用性能（néng）和成型性能確定分型麵和澆口位置。

2.考（kǎo）慮模具製造工程中的工藝性，據（jù）設備狀況和技術力量確定設計方案，保證模具從整體到零件（jiàn）都易於加工，易於保證尺寸精度。

3.考慮注射生產率，提高單位（wèi）時間注射次數，縮短成型周期。

4.將有精度要求的尺寸及孔、柱、凸、凹等結構在模具中表現出（chū）來，即塑件成型後不加工或少加工。

5.模具結構力求簡單適用，穩定可靠，周期短（duǎn）成本低，便（biàn）於裝配（pèi）維修及更換易損件。

6.模具材（cái）料的選擇（zé）與處理。

7.模具的（de）標準化生產：盡量選用（yòng）標準模架（jià）、常用頂杆、導向零件、澆口套、定位環（huán）等（děng）標準件。

一、注射模的基本組成

1.澆注係統：熔融物料從注射機噴嘴流入型腔的通道，包括主流道、分流道（dào）、澆口、冷料井、拉料杆等。

2.成型零件：成型塑件的零件，如型芯、型腔及其他輔助件。

3.溫控係統：用於調節模具的溫度。

4.塑件頂（dǐng）出係統：包括側分型機構、二次頂出機構、先（xiān）複（fù）位機構幾順序定（dìng）距分型機構等。

5.安裝部分：把模體可靠地安裝在（zài）注射機上的部分。

6.連（lián）接係統：將各（gè）結構件組成整體（tǐ）的連接係統。

7.導向係統：保證各（gè）結構件（jiàn）相互間的移動精度，如導柱、導滑槽（cáo）等。

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