注塑加工成型（xíng）前，塑膠必須被充分（fèn）的幹燥。含有水分的材料進（jìn）入模腔後，會使製（zhì）件的表麵出現銀絛狀的（de）瑕（xiá）斑，甚至會在高溫時發生加（jiā）水分（fèn）解的（de）現象（xiàng），致使材質劣化。因此在成型加工前一（yī）定要對材料進行預處理，使得材料能保持合適的水分。

一、模溫的設定

（一）模溫（wēn）影響成（chéng）型周期及成形品質，在實際操作當中由使（shǐ）用材質的最低適當模（mó）溫開始設定，然後根據品質狀況來適當調高。

（二） 正確的說法，模溫是指（zhǐ）在成（chéng）形被進行時的模腔表麵的溫度，在模具設計及成形工程的條件設定（dìng）上，重要的（de）是不僅維持適當的（de）溫度，還要能讓其（qí）均勻的分布。

（三（sān））不（bú）均勻的模溫分布（bù），會導致不均勻的（de）收縮和內應（yīng）力，因（yīn）而使成型口（kǒu）易發生變形（xíng）和翹曲。

（四）提高模溫可獲得以下（xià）效果；

1.加成形品結晶度及較均勻的（de）結構。

2.使（shǐ）成型收縮較充分，後收縮減小。

3.提高成型品的強度和耐熱性。

4.減少內應（yīng）力殘（cán）留、分子配向及變形。

5.減少充填時的流動（dòng）陰抗，降低壓力（lì）損失（shī）。

6.使成形品外觀（guān）較具光澤及良好。

7.增加成型品發生毛邊的機會。

8.增加近澆口部位和減少遠澆口部位凹陷的機會。

9.減少結合（hé）線明（míng）顯（xiǎn）的程度

10.增（zēng）加冷卻時間。

計（jì）量及可塑（sù）化

（一） 在成型加工法，射出量的控製(計量)以（yǐ）及塑料的均勻熔融(可塑化)是由射出機的可塑化機構(Plasticating unit來擔任的。

1. 加熱筒（tǒng）溫度（Barrel Temperature）

雖然塑料（liào）的熔融，大約有60~85%是因為（wéi）螺杆的旋轉所產生的熱能，但是塑料的熔（róng）融狀態仍然大受加熱筒（tǒng）溫度的影（yǐng）響，尤以靠近噴嘴前區的溫度--前（qián）區的溫度過高時易發生滴（dī）料及取出製件時牽絲的現象。

2. 螺杆轉速(screw speed)

（1） 塑料的（de）熔融，大體（tǐ）是因螺杆的旋轉所產生的熱量，因此螺杆轉速太快（kuài），則有下列影響：

1）塑（sù）料的熱分解。

2）玻纖（加纖塑料）減短。

3）螺杆或加熱筒磨損加快。

（2）轉速（sù）的設定（dìng），可以其圓周速（circumferen-tial screw speed）的大小來衡量：

圓周速=n（轉速）*d（直徑）*π（圓周率） 通常，低粘度熱安定性良好的塑料，其螺杆杆旋轉的圓周速約可設定到 1m/s上下，但熱安定性差的（de）塑料，則應低（dī）到0.1左右。

（3）在實際（jì）應用當中，我們可以盡量調低螺杆轉速，使旋轉進料在開（kāi）模前完成即可。

3. 背壓（BACK PRESSURE）

（1） 當螺杆旋轉進料時，推進到螺杆前端的熔膠所蓄積的壓力（lì）稱（chēng）為背壓，在射出成型時，可以由調整射出油壓缸（gāng）的退油壓力來調節，背壓可以有以下的效果：

1）熔膠更均（jun1）勻（yún）的熔解。

2）色劑及填充物更加均勻的分散（sàn）。

3）使氣體由落料口退（tuì）出。

4）進料的的（de）計（jì）量準確。

（2）背壓的高低，是（shì）依塑料的粘度及其熱安（ān）定性來決定，太（tài）高（gāo）的背壓使進料時間延（yán），也因旋轉（zhuǎn）剪切力（lì）的提高，容（róng）易使塑（sù）料產生過熱。一般以（yǐ）5~15kg/cm2為宜。

4.鬆退（SUCK BACK，DECOMPRESSION）

（1）杆旋轉進料結束（shù）後，使螺杆適當抽退，可以螺杆前端熔膠壓力降低，此稱為鬆退（tuì），其效果可防止噴嘴部（bù）的滴料。

（2）不足，容易使主流道（SPRUE）粘模；而太多的鬆退，則能吸進空氣，使成型品發生氣痕。

安定成型的數設定

（一）事前確認及預（yù）備設定

1.確認材料幹燥、模溫及加熱筒溫度（dù）是否被正確（què）設定並達到可加工狀態（tài）。

2.檢查開閉模及頂出的動作和距離設定。

3.射出壓力（P1）設定在最大值的60%。

4. 保持壓力（PH）設定在（zài）最大值的30%。

5. 射（shè）出速度（V1）設（shè）定在最大值的（de）40%。

6. 螺杆轉速（VS）設定在約60RPM。

7. 背壓（PB）設定在約10kg/cm2。

8. 鬆退約設定在（zài）3mm

9. 保壓切換的位置設定在螺杆直徑的（de）30%。例如φ100mm的螺杆，則設（shè）定30mm。

10.計量行程比計算值稍短（duǎn）設定。

11.射出總時間稍短，冷卻時間稍長設定。

（二）手動運轉參數修正

1. 閉鎖模具（確認高壓的上升），射出座前進。

2. 以手動射出直到螺杆完（wán）全停止，並注意停（tíng）止（zhǐ）位置。

3. 螺杆（gǎn）旋（xuán）退進料（liào）。

4. 待冷卻（què）後開模取（qǔ）出成型品。

5.重（chóng）複（fù）⑴~⑷的步驟，螺杆最終停止在（zài）螺杆直（zhí）徑的10%~20%的位置，而且成型品無短射、毛邊及白化，或開裂等現象。

（三）半自動運轉參數的（de）修正

1. 計量行程的修正[計量終點] 將射（shè）出壓力（lì）提高到99%，並把（bǎ）保壓暫調為（wéi）0，將計量終點S0向前調到發生短射，再向後調至發生毛邊，以其中間（jiān）點為選擇位置。

2. 出速度（dù）的修（xiū）正把PH回複到原水準，將射出速（sù）度上下調整，找出發（fā）生短射及毛邊的個別速（sù）度，以其中間點為適宜速（sù）度[本階段亦可（kě）進入以多段速度對（duì）應外觀問題（tí）的參數設定]。

3.保（bǎo）持壓力的（de）修正上下調整保持壓力，找出發生表麵凹陷及毛邊的個別壓（yā）力，以其中間點為選擇保壓。

4. 保壓時間[或射出（chū）時間]的修正逐步延長保持時間，直至成型品重（chóng）量明顯穩定為明（míng）適選擇。

5. 冷（lěng）卻時間的修正逐步調降冷卻時間，並確認下列情（qíng）況（kuàng）可以滿足：

（1）成（chéng）型品（pǐn）被頂出、夾出、修整、包裝不（bú）會白化、凸（tū）裂或變形。

（2）模溫能平衡穩定。肉厚4mm以上製品冷卻時間的簡易算法（fǎ）：

1） 理論冷卻時（shí）間=S（1+2S）…….模溫60度以下。

2）理論冷卻時間=1.3S(1+2S)…….模具60度以上[S表示成型品的最大肉厚]。

6.塑化參數的修正

（1） 確認背壓是否需要調整；

（2） 調（diào）整螺杆轉速，使計量（liàng）時（shí）間稍短於冷卻時間；

（3） 確認計量時間是否（fǒu）穩定，可嚐試調整加熱圈溫（wēn）度的梯度。

（4） 確認噴（pēn）嘴是否有滴料、主流道是否發生豬尾巴或粘模，成品有無氣（qì）痕（hén）等現象（xiàng），適當調整噴嘴部溫度或鬆退距離。

7. 段（duàn）保壓（yā）與多段射速的活用

（1） 一般（bān）而言，在不影響外觀的情況下，注射應以（yǐ）高（gāo）速為原則，但在通過澆口間及保壓切換前應以較低速進行；

（2） 保（bǎo）壓應采用逐步下降，以避免成型品內應力殘留太高（gāo），使成型（xíng）品容易變形。

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