一（yī）、呈現問題：塑（sù）膠呈波浪。

原因：因（yīn）澆口或其它部分狹窄，熔（róng）態塑料推動固化塑件前移時，表麵產生波紋。

解決（jué）方法（fǎ）：1.增加注直徑2.提高注咀及模具溫度3.提高料筒高度4.加快注塑速度5.減慢注料速度6.更改模具冷卻水進口位，使其遠（yuǎn）離澆口7.擴大澆口。

二、呈現問題（tí）：塑件呈銀（yín）紋形。

原因：因塑料含水份，混料不均勻，注塑時夾氣，添加劑或脫模劑過多。

解決方法：1.加強回壓（yā）2.減慢注速3.清理料筒4.提高模溫5.改澆口位（wèi）置6.擴大流道及澆口7.烘料8.料門中安裝紅外線燈（dēng）。

三、呈現問題（tí）：塑膠接口不良。

原因：因塑料溫度（dù）太低，不能熔化，或（huò）因氣體排泄不足導致兩股以上分（fèn）流混（hún）合而產生發狀細線或氣泡。

解決方法：1.提高料溫2.提高注溫3.增加注（zhù）速4.接縫（féng）線外設冷料池5.設放氣口6.改（gǎi）變澆口位或澆（jiāo）口（kǒu）7.不要用脫模劑（jì）8.轉用易流動的低（dī）粘度類原料。

四、呈現問題：塑件呈（chéng）現（xiàn）空洞。

原因：因塑料在熔料固化期（qī）間表麵接觸（chù）低（dī）溫模壁，收縮集中於厚壁段而造成空洞，或因夾氣做成（chéng）空洞。

解決方法：1.提高注壓（yā）（及二（èr）次壓力）2.延長注時3.降低料筒固（gù）化（huà）溫度4.消減模壁厚度至6mm以下（xià），必要時設置（zhì）等壁厚助線，及去除多餘壁厚5.擴大澆口6.縮短流道7.調（diào）勻模溫8.更改澆口位置，排除夾氣。

五、呈（chéng）現問題：塑件欠注或缺料。

原因：因（yīn）機械注塑及塑（sù）化性能不足，料流不良，澆口截麵太細，模壁太薄（báo）或（huò）泄氣（qì）不良。

解決方法：1.增加注料速率，如仍不足，則需換重型機械2.裝防（fáng）漏注閥式螺杆3.提高注壓4.提高料筒（tǒng）、注咀固化及模具溫度5.查電熱線是否斷線6.查注咀（jǔ）是否堵塞，增加循環速（sù）度7.提高模具放氣能力8.加大澆口截麵（miàn）9.增加產品壁厚10.加設助（zhù）線，改造料流11.選用低粘（zhān）度原料12.加（jiā）潤滑劑。

六、呈現問題：合（hé）模邊（biān）擠出塑料。

原因：因料溫（wēn）及（jí）注壓過高，或鎖模力不足。

解決（jué）方法：1.降低注壓及筒固化溫度2.縮短注時3.減少注料速度4.改用高（gāo）鎖模力機5.改造合模表麵緊（jǐn）配合及清理（lǐ）合模表麵（miàn）6.轉（zhuǎn）用低粘度料。

七（qī）、呈現問題：塑件（jiàn）表（biǎo）麵呈凹痕。

原因：因塑件表麵誤時冷卻，因其表麵凹痕。

解決方法：1.增加注料速率2.提高（gāo）模槽內壓（二次壓力）3.降低筒料固化溫度4．提高注塑流量5.增加注速6．延長注時7．使模具溫度均（jun1）勻8．更改澆口位置9．擴大澆口10．縮短模具流道。

八、呈現問題：塑件呈（chéng）扭曲變形。

原因：因注塑殘餘應力鬆弛導致塑件變形扭曲。

解決方法：1.降低注壓2.降低筒（tǒng）料固化溫（wēn）度3.延（yán）長冷（lěng）卻時間（jiān）4.調勻料件壁厚及調勻脫模鎖動作5.添設脫模鎖6.改（gǎi）變澆口位（wèi）置7.調勻模溫。

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