一．名詞解釋

成型製品表麵（miàn）的線狀痕跡，此痕跡顯示了熔（róng）料流動的（de）方向。

圖5-14 流痕示意圖

二. 故障分析（xī）及排（pái）除方法：

1. 熔料流動不良導致塑件表麵產（chǎn）生以澆口為中心的年輪狀波流痕。可分別采取提高模具及噴嘴溫度，提高注射速率和充模速度，增加注（zhù）射壓力及（jí）保壓和增壓時間。也可在（zài）澆口處設置加熱器增加澆口部位的局部溫度。還可適當擴大澆（jiāo）口及流道麵積（jī），而澆口和流道截麵最好采用圓形，這種（zhǒng）截麵能夠獲得最佳（jiā）充模。但是（shì）如果在塑件的薄弱區域設置澆口，應采用正方形截麵。此外，注（zhù）料口底部及（jí）分流道（dào）端部應設置較大的冷料穴，料溫對熔料流動性能影響越大，越要注意冷料穴（xué）尺寸的大小，冷（lěng）料（liào）穴的（de）位置必須設置在熔料沿注料口流動方向的端部。

圖2 流痕形成示意圖

2.熔料在流道中（zhōng）流動不暢導致塑件表麵產生（shēng）螺旋狀波流痕。當熔料從（cóng）流道狹小的截麵流（liú）入較大截麵的型腔或模具流道狹窄、光潔度很差時，料流很容易形成湍流，導致塑（sù）件表麵形成螺旋（xuán）狀（zhuàng）波流恨。對此，可適當降低（dī）注射速度或對注射速度采取慢、快、慢分級控製。模具的澆口應（yīng）設置在厚壁部位或直（zhí）接在壁側設置澆口，澆口形式最好采（cǎi）用柄式（shì）、扇形或膜片式。也可適當（dāng）擴（kuò）大流道及（jí）澆口截麵，減小（xiǎo）料（liào）流阻力。

3.揮發（fā）性氣體導致塑件表麵產生雲霧狀（zhuàng）波流痕。當采用ABS或其它共聚（jù）型樹（shù）脂原料時，若（ruò）加（jiā）工（gōng）溫度較高，樹脂及潤滑劑產（chǎn）生的揮發性氣體會使塑件表麵產生（shēng）雲霧狀波流痕。對此，應適當降低模具及機筒溫度，改善模具的排氣條件，降低料溫及充模速率，適當擴大澆（jiāo）口截麵，還應考慮更換潤滑（huá）劑（jì）品種或減少其用量。

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