塑（sù）膠的（de）注塑成（chéng）型工藝過程主要包括填充、保壓、冷卻、脫模四個階段，這四個階段直接決（jué）定著製品的成型質量，而且這四個階段是一個完（wán）整的連續過程。

一

填充階段

填充是整個注（zhù）塑循環過程中的第一步，時間從模具（jù）閉合開始注塑算起，到模具型腔填充到大約95%為止。理論上，填（tián）充時間越短成型效率越（yuè）高（gāo），但是實際中，成型時間或者注塑速度要受到很多條件的製約。

充時間越短成型效率越高，但是實際（jì）中，成型時間或者（zhě）注塑速度要受到很多條件的製約（yuē）。

高速填（tián）充時剪切率（lǜ）較高，塑料由於剪切（qiē）變稀的作用而存在粘（zhān）度下（xià）降的情形，使整體流動阻力降低；局部的粘滯加熱影響（xiǎng）也會使固化曾厚度變（biàn）薄。因此在流動控製階段，填充行為往往取決於待填充的體積（jī）大（dà）小。即在流動控製階段，由於高速填充，熔體的剪切變稀效果往往很大，而薄壁的（de）冷卻作用並不明顯，於是速率的效用占了上風（fēng）。

低速填充，熱傳導控製低速填充時，剪切率較低，局部（bù）粘度較高（gāo），流動阻力較大。由於熱塑（sù）料補充速率較慢，流（liú）動較為緩慢（màn），使熱傳導效（xiào）應較為明顯，熱量迅速（sù）為冷膜壁帶走。加上較（jiào）少量的粘（zhān）滯加熱現象，固化層厚度較厚，又進一步增加壁部較薄處的流動（dòng）阻力。

由（yóu）於噴泉流（liú）動的原因，在（zài）流動波前麵的塑料高分子鏈排向幾乎平行流動波前。因此兩股（gǔ）塑（sù）料熔膠在交（jiāo）匯時，接觸麵的高分子鏈互相平行（háng）；加上兩股（gǔ）熔（róng）膠（jiāo）性質各異（在膜腔中滯留時間不同（tóng），溫度、壓力也不同），造成熔膠交匯區（qū）域在微觀上結構強度極差。在光線下將零件擺放適當的角（jiǎo）度（dù）用肉（ròu）眼觀察（chá），可以（yǐ）發現有明（míng）顯的結合線產生，這就（jiù）是熔接痕的形成機理。熔接痕不僅（jǐn）影響塑件外觀，同時由於微觀結構的鬆散，易造成應力集中，從而使得部分的強度（dù）降低而發生斷（duàn）裂。

一般而言，在高溫區產生熔接（jiē）的熔接痕強度極佳，因此高溫（wēn）情形下，高分（fèn）子（zǐ）鏈活動性較（jiào）佳，可以（yǐ）互（hù）相穿透纏繞，此外高溫度區域兩股熔體的溫（wēn）度較為接近，熔（róng）體的熱性（xìng）質幾乎相同（tóng），增（zēng）加了熔接區域的強度，反之在低溫區域，熔接強（qiáng）度較差。

二（èr）

保壓階段

保壓階（jiē）段的作用是持續施加壓力，壓實熔體，增加塑料密度，以補償塑料的收縮行為（wéi）。在保壓過程中，由於模腔中已經填滿塑料，背（bèi）壓較高。

在保壓壓（yā）實過程中，注塑機螺杆僅能（néng）慢慢地向（xiàng）前做微小移動（dòng），塑（sù）料的（de）流動速度也較為緩慢，這時的（de）流（liú）動稱作保壓流動。由於在保壓階段（duàn），塑料受模壁冷卻固化加快，熔體粘度增（zēng）加也很快，因此模具型（xíng）腔內（nèi）的（de）阻力很大。

在保壓的後（hòu）期，材料密度持續增（zēng）大，塑料也逐漸成型，保壓階段要一直持續到澆（jiāo）口固化封口為止，此時保壓階段的模腔壓力達到最高值。

在保壓階（jiē）段，由於壓力相當高，塑料呈現部分可壓縮特性。在壓力較高的區域，塑料較為密實，密度較高；在壓力較（jiào）低區域，塑料較為疏鬆，密度較低，因此造成密度分布隨為止及時間發生（shēng）變化。

保壓過程中（zhōng）塑料流速較低，流（liú）動不再起（qǐ）主導作用；壓力為影響保壓過程（chéng）的主要因素。

保壓過程中塑料（liào）已經充滿（mǎn）模腔，此時逐漸固化的熔體作為傳遞壓力的介質。

模腔中的壓力借助塑料傳遞至膜壁表麵，有撐開模具的（de）趨勢，因此需（xū）要（yào）適（shì）當的（de）索模力進行索模，漲模力在正常情形下會微微將模具撐開，對於模具的排氣具有幫（bāng）助作用；

但若漲模力過大，易造成成型品（pǐn）毛（máo）邊、溢料，甚至（zhì）撐開模具。因此在選（xuǎn）擇注塑機時，應選擇具（jù）有足（zú）夠大索模力的注塑機，以防止漲模現象並能有效進行保壓。

三

冷（lěng）卻階段

在注塑成型模具中，冷卻係統的設計非常重要。這是（shì）因為（wéi）成型塑料製品隻有（yǒu）冷（lěng）卻固化到一定（dìng）剛性，脫模後才能避免塑料製品因受到外力而產（chǎn）生變（biàn）形。

由於冷卻時間占整個成型周期約（yuē）70～80%，因此設計良好的冷卻係統可（kě）以大幅度縮（suō）短（duǎn）成型時間，提高注塑生產率，降低成本。設計不當的冷卻（què）係統會使成型時間拉長，增加成（chéng）本；冷切不均勻會更進一步造成塑料製（zhì）品的（de）翹曲變形。

根據實驗，由熔體（tǐ）進入（rù）模具的熱量大（dà）體分兩部（bù）分散發，一部分有5%經（jīng）輻射、對流傳遞到大氣中，其中95%從熔體傳導到模具。塑料製品在模具中由於冷卻水管的作用，熱量（liàng）由模腔中的塑料通過熱傳導經模架（jià）傳至冷卻（què）水管，再（zài）通過熱對流被冷卻液帶走。少數未被冷卻水帶走的（de）熱量則繼續在模（mó）具中傳導，至接觸外界後散佚（yì）在空氣（qì）中。

注塑成型（xíng）的成型首期由合模時間、填充（chōng）時間、保壓時間、冷卻時間及脫模（mó）時間組成。其中（zhōng）以冷卻時間所占（zhàn）比重（chóng）最大，大約為70～80%。因此冷卻時間將直接影響塑料製品成型周期長短及產量大小。

脫模階段塑料製品溫度應冷卻至低於（yú）塑料（liào）製品的熱變形溫度，以防止塑料製品（pǐn）因殘餘應力導致的鬆弛現象或脫模外力所造成的翹曲及（jí）變形。

四（sì）

脫模階（jiē）段

脫模是一個注塑成型循環中的最後一個環節。雖然製品已經冷卻成型，但（dàn）脫模還是對製品的（de）質量有很重要的影響，脫（tuō）模方式不當，可能會導（dǎo）致產品在脫模時（shí）受力不均，頂出時引起產品（pǐn）變形等缺陷。

脫模的方式主要有兩（liǎng）種：頂杆脫模和脫料板脫模。設計模具時要根據產品（pǐn）的結構特點（diǎn）選（xuǎn）擇合適的脫模方式，以保證產（chǎn）品質量。

對於選用頂杆脫模（mó）的模具，頂杆的（de）設置應盡量均（jun1）勻，並且位置應選在脫模（mó）阻力最大以及塑件強度和剛度最大的（de）地方，以免塑件變形損壞 。

而脫料（liào）板則一般用於深腔薄壁容器以及不允許有推杆（gǎn）痕跡（jì）的透明製品的脫模，這種結（jié）構（gòu）特點是脫模裏大且均勻，運動平穩（wěn），無（wú）明顯的遺留痕跡。

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