近年來，隨（suí）著我國（guó）工業高速發（fā）展（zhǎn）極大地帶動了塑膠模具行業。目前，國（guó）內塑膠（jiāo）模具廠（chǎng）家由於技改投入大、起點高，正在向規模化、高（gāo）水平方向發展，而民營塑膠模具廠家則異軍突起，發（fā）展迅猛。

現（xiàn）如今，如何提高生產效率（lǜ）、縮短開發周期、提高塑膠模具技術水平、降低生（shēng）產成本一直是塑膠模（mó）具廠家麵臨的難題。

那麽塑膠模具廠如何提高生產效率和技（jì）術呢？

一、全過程實施並行工程

全過程（chéng）實施並行（háng）工程是縮短（duǎn）塑（sù）膠模具開發周期非常有效的（de）途徑（jìng）之一。所（suǒ）謂並行工程（chéng）就是塑（sù）膠模具開（kāi）發過程中的各工序、各環節都要同步、並行、交叉進行，盡量避免串行。

二、標準化設計與製造（zào）

塑膠模具設計標準化（huà）首先要建立塑膠模具設計標準（zhǔn）數據庫（kù），包括單（dān）獨零件的標準零件、含有裝配結構的標準部件、模架結構數據庫及典型塑膠模具（jù）結構數據庫，供技術人員設計塑膠模具時調用拷貝，提高（gāo）設（shè）計效率和塑（sù）膠模具標準件使用（yòng）率，實現塑膠模具結構的規範化、係列化和標準化，使得塑膠模具標準化程度達70%以上。

三、精細化加工一次到位

精（jīng）細化加（jiā）工（gōng）的目的（de）是大大減少鉗工（gōng）研修，一次工到位.降低反複（fù）加工、後序彌補、人（rén）工修整及模質量對鉗（qián）工技藝的依賴等。如上下模刃口間隙直（zhí）加工到位，不用鉗工開間隙;衝孔凸/凹（āo）模直接裝無需調試：拉延模型麵的高光順性無接刀痕跡，減少研合：內（nèi）覆蓋件拉延模不用（yòng）去刀痕，不推磨;凹圓角過（guò）切加工，不用清根等。通過精細化加工和（hé）采用高水平的標準件，再（zài）使零件的加工基準（zhǔn）和裝配基準一致，實現鉗工製造的隻裝（zhuāng）不配少修，即所謂的“直接裝配法”，是現代塑膠模具生產的管理方向。

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