近年來，隨著我國工業高速發展極大地帶（dài）動了塑膠（jiāo）模具行業。目前，國內塑膠模具廠家由於技改投入大、起（qǐ）點高，正在向規模化、高水平方向發展，而民營塑膠模具廠家則異軍突起，發展迅猛。

現（xiàn）如今，如何提高生產效率、縮短開發周期、提高塑膠模具技術水平（píng）、降低生產成本一直是塑膠模（mó）具廠家麵臨的難題。

那麽塑膠模具廠如何提高生產效率和技術呢？

一、全過程實施並行（háng）工程（chéng）

全過程實（shí）施（shī）並行工程是縮短塑膠模具（jù）開發周期非（fēi）常有效（xiào）的途徑之一。所謂並行工程就（jiù）是塑膠模具（jù）開發過程（chéng）中的各工序（xù）、各環（huán）節都要同步、並行、交叉進行，盡量避免串行。

二、標準化設計與製造

塑膠模（mó）具設計標準化首先要建立塑膠模具設計標準數據庫，包括（kuò）單獨零件的標準零件、含有（yǒu）裝配結構的標（biāo）準部件、模架結構（gòu）數據庫及典型塑膠模具（jù）結構數據庫，供（gòng）技術（shù）人員設計塑膠模具（jù）時調用拷貝，提高設計效率和塑膠（jiāo）模具標準件使（shǐ）用率（lǜ），實現塑（sù）膠（jiāo）模具結構的規範化、係列化和標準化，使得塑膠模具標（biāo）準（zhǔn）化（huà）程度達70%以上。

三、精細化（huà）加工一（yī）次到位

精細化加（jiā）工的目的是大大減少鉗工研修，一次工到位.降低反複加工、後序彌補、人工修整及模（mó）質量對鉗工技藝的依賴（lài）等。如上下模刃口間隙直加工到位，不用鉗工開間隙;衝孔凸/凹模直接裝（zhuāng）無需調試：拉延模型麵（miàn）的高光順性無接刀痕跡，減少研合：內覆蓋件拉延模（mó）不用去刀痕（hén），不推磨;凹圓角過切加工，不用清根等。通過精細化加工（gōng）和采（cǎi）用高水平的標準件（jiàn），再使零件的（de）加工基準和裝配基準（zhǔn）一致，實現鉗工製造（zào）的隻裝不配少修，即所謂（wèi）的“直接裝（zhuāng）配法”，是現代塑膠模具生產的管理方向。

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