1.澆注係統設計原則

(1)澆注係統的設計對塑件質量的影響極大，首先澆口應設置在塑件上的部位，同時盡可能（néng）不影響塑件的外觀。其次澆口位置和形式會直接影響塑件的成型質量（liàng），不合理（lǐ）的澆注係（xì）統會導致塑件產（chǎn）生熔接痕、填充不良、流痕等缺陷，甚至導致一副注塑模具的失敗。

(2)進料（liào）平衡（héng）原則在單型腔注塑模具中，澆口位置距型腔各個部位的距離應盡量相等，使熔體同時充（chōng）滿型腔的各個（gè）角落;在多型腔注塑模具中，到（dào）各型腔的分流道（dào）應盡量相等，使熔體能夠（gòu）同（tóng）時填滿各型（xíng）腔。另（lìng）外，相同的塑件宜從相同的位（wèi）置進料，以保證其互換性。

(3)體（tǐ）積很小原則型腔的排列盡可能（néng）緊湊，澆注係（xì）統的流程應盡可能短，流道截麵形狀和尺寸大（dà）小要合理，澆注係統體積越小越好，具體（tǐ）來講有以下好處（chù）。

①熔體在澆注係統中熱量和壓力的損失越少（shǎo）; 

②注塑模具的排氣負擔越輕; 

③注塑模具吸（xī）收澆注係統的熱量越少，模具溫（wēn）度控製越（yuè）容易;

④熔體在澆注係統內（nèi）流動的（de）時間越短（duǎn），注射周期也越短; 

⑤澆（jiāo）注係（xì）統凝料越少，浪費的塑料越少; 

⑥注（zhù）塑模具的外形尺寸越小。

(4)周期很短原（yuán）則一模一腔時，應盡量保證熔體在差不多相同的時間內充滿型腔的各個角落;一模（mó）多腔時，應保（bǎo）證各型腔在差不多相同的時間內填滿。這樣既可以保（bǎo）證塑件的（de）成型質量（liàng），又可以使注塑周期很短。設（shè）計澆注係統時還必須設（shè）法減小熔體的阻力，提高熔體的填充速度，分流道要減少彎（wān）曲，需要拐彎時盡量采（cǎi）用圓（yuán）弧過渡。但為了（le）減小熔體阻力而將流道表麵拋光至粗糙度（dù）很低的做法往往是不可取的，原因（yīn）是適（shì）當的粗糙度可以（yǐ）將熔體前端的冷料留（liú）在流道壁(流道壁相（xiàng）當於無數個微型冷料穴)。一般情況下，流道表麵粗糙度Ra可取（qǔ） 0.8~1.6μm.

2.澆注係統設計要點

設計澆注係統時，應（yīng）首先考慮使得塑料熔體迅速（sù）填充型腔，減少壓力與熱（rè）量損失;其次應從經濟上（shàng）考（kǎo）慮，盡量減（jiǎn）少由於流道產生的廢料比例;應容易修除塑件上（shàng）的澆口痕跡。澆注係統設計要點具體如下。

(1)澆口的位（wèi）置應保證塑料流（liú）入（rù）型腔時（shí），對著型腔中寬暢部位，即熔（róng）體應從型腔（qiāng）的厚壁部位流（liú）入薄壁部位。如（rú）果熔體從薄壁部位流入厚壁部位，速（sù）度會很快下降，溫度（dù）也會急速下降，不利於填充。

(2)為避（bì）免塑料在（zài）流入型腔時直衝型腔壁、型芯或嵌件，應保證塑料熔體（tǐ）能盡快（kuài）流到型腔各（gè）部位，並避免型芯或嵌件變形（xíng）。盡量避免使（shǐ）教件產生（shēng）熔接（jiē）痕，或使其縮接準產生（shēng）在產（chǎn）品不重（chóng）要的部位。

(3)洗口位置及其塑料流人方向，應使（shǐ）塑（sù）料在流人型院時，能沿者型（xíng）應平行方向均勻地（dì）流人，並有利於型腔內氣體的排出。如果生產時采用全自動操作，則必須保證流注係統凝料能（néng）夠和組件一起順利（lì）地自動脫模。汽（qì）注係統內應有良好的（de）排（pái）氣結構和（hé）充足的冷料穴，盡量少地將流注係統（tǒng）內的空氣和冷料帶入型腔，影響塑（sù）件質量。有一（yī）模多腔時，應防止將大小相差懸殊（shū）的塑件放在（zài）同一副注塑模具內。如果大小（xiǎo）塑件體積相（xiàng）差4倍以上，則很難做（zuò）到（dào）進（jìn）料平衡。

(4)塑件投影麵積（jī）較大時，在設計澆（jiāo）注係統時（shí），應避免在注塑模具的單麵開設澆口，否則會（huì）造成注塑時受力不均。

(5)注塑模（mó）具澆注係統設計應考慮縮短生（shēng）產周期，提高勞動生產率。

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