低速充模時流速平穩，注塑加工製品尺寸比較穩定，波動較小，製品（pǐn）內應力低，注塑加工製品內外各向應力（lì）趨於一致。在較為緩慢的充模條件下，料流的溫差，特別是澆口前後料的溫差大，有（yǒu）助於避免縮孔和凹陷的發生。但由（yóu）於充模時間（jiān）延續較長容易（yì）使製件（jiàn）出（chū）現分層（céng）和結合不良的熔接（jiē）痕（hén），不但影響外觀，而且使機械強度大大降低。

高速注（zhù）射時，料流速度快，當高速（sù）充模順（shùn）利時（shí），熔料很快充滿型（xíng）腔，料溫下降得（dé）少，黏度下降得也少，可以采用較低的注射壓（yā）力，是一種熱料充模態（tài）勢（shì）。高（gāo）速充模能改進製件的光澤度和平滑（huá）度，消掉了接縫線現象（xiàng）及分層現象，收縮凹陷小，顏色均勻一致，對製件較大部分能保證豐滿。但（dàn）容（róng）易產生注塑加工製（zhì）品發胖起泡或製件發黃，甚至變焦，或造（zào）成脫模困難，或出現充模不均（jun1）的現象。對（duì）於高黏度塑料有可（kě）能導致熔體破裂，使製件表麵產生雲霧斑。

下列情（qíng）況可以考慮采用高速（sù）高壓注射：塑料黏度高，冷卻（què）速度快，長流程製件采（cǎi）用 低壓（yā）慢速不能完全充（chōng）滿型腔各個角落的;壁厚太薄的製件，熔料到達薄壁處（chù）易冷凝而滯留，必須（xū）采用一次高速注射，使熔料大量消耗以前立即進入型腔的;用玻璃纖維增強（qiáng）的塑料（liào），或含（hán）有較大量（liàng）填充材料的塑（sù）料，因流動性差，為了得到表麵（miàn）光滑而均勻的製件，必須采用高速高壓注射的（de）。

東莞市馬馳科注（zhù）塑加工廠對精密製品、厚壁製件、壁厚變化大的和具有較厚突緣和筋的製（zhì）件，采用多級注射，如二級（jí）、三級、四級甚至五級。

1.注射壓力的程序控製（zhì）

通常將注射壓力的控製分成為一次注射壓力（lì）、二次注射壓力或三次以上的注射壓力的（de）控製。壓力切換時機是否適當，對於（yú）防止模內壓力過高、防止溢料或缺料等都（dōu）是非常重要的。模製品的比容取決於保壓階段澆口封閉時的熔料壓力和溫（wēn）度。如果（guǒ）每次從保壓切換到製（zhì）品（pǐn）冷卻階段的壓（yā）力（lì）和溫度一致，那麽注塑加（jiā）工（gōng）製品的比容就不會發生改變。

在恒定的模塑溫度下，決定注塑加工製品尺寸的重要參（cān）數是保壓（yā）壓力，影響製品尺寸公差的重要的變量是保壓壓力和溫度。例如：在充模結束後，保壓壓力立（lì）即降低，當表層形成一（yī）定厚度時，保壓壓力再上升，這樣可（kě）以采（cǎi）用低合模力成型厚壁的大製品，消掉塌坑和飛邊。

保壓壓力及速度通常是塑料充填（tián）模腔（qiāng）時壓力及速度的50%至65%，即保壓壓力比注射壓力大約低0.6至0.8MPa。由於保壓壓力比注射壓力低，在可觀的保壓時（shí）間內，油泵的負荷低，固油泵的使用壽命得以（yǐ）延長，同時油泵電機的耗電量（liàng）也降低了。

三級壓力注射既能使製（zhì）件順利充模，又不（bú）會出現熔（róng）接線、凹（āo）陷、飛（fēi）邊和翹（qiào）曲變形。對於（yú）薄（báo）壁製件、多頭小件、長流程大型製件的（de）模塑，甚至型腔配置不太均衡及合模不太緊密的製件的模塑都有好處。

2.注入（rù）模腔內塑（sù）料填充量（liàng）的程序控製（zhì）

東莞（wǎn）市馬馳（chí）科注塑（sù）加工廠采用預先調節好一定的計量，使得在注射行程的終點附近，螺杆端部仍殘留有少量的熔體，根據模內的填充情況進一步施加注射（shè）壓力，補充少許熔體。這樣，可以防止製品凹陷或調（diào）節注塑加工製品的收縮率。

3.螺杆背壓和轉速的程序控製

高背壓可以使熔料獲得強剪切，低轉速也會使塑料（liào）在機筒內得到較（jiào）長的塑（sù）化時間。因而目前較多地使用了對（duì）背壓和轉速同時進（jìn）行程序（xù）設計（jì）的控製（zhì）。例如：在螺杆計量全行程先高轉速、低背壓，再切換到較低轉速、較（jiào）高背壓，然後切換成高背壓、低轉速，在低背（bèi）壓、低轉（zhuǎn）速下進行塑（sù）化，這樣，螺杆前（qián）部熔料的壓力得到（dào）大（dà）部分的釋放，減少螺（luó）杆的轉動慣量，從而提高了螺杆計量的（de）程度。過高的背壓（yā）往往造成著色（sè）劑變色程度增大（dà）。

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文章關（guān）鍵詞：注塑加工（gōng）中工藝條（tiáo）件的控製方法