注塑速度的比例控製已經被（bèi）注塑機製造商廣泛采用。雖然電（diàn）腦控製注塑速度分段（duàn）控製係統早已存在，但由於相關的資（zī）料（liào）有限，這種機器設置的優勢很少得到發揮。本文將（jiāng）係統的說明應用（yòng）多段速度（dù）注塑的優點（diǎn），並概括地（dì）介紹其（qí）在消除短射（shè）、困氣、縮水等製品缺陷上的用途。

　　

　　射膠（jiāo）速度與製品質量的密切關係使它成為注塑成型（xíng）的關鍵參數。通過確定填充速度分段的（de）開始、中間、終了,並實現一（yī）個設（shè）置點到另一個設置點的光滑（huá）過渡，可以保證穩定的熔體表麵速度以製造出期望的分子取問及最小的內應力。我們建議采用以下這種速度分段原（yuán）則（zé）：1)流體表麵（miàn）的速（sù）度應該是常數。2)應采用快速射膠防止射膠過程中熔體凍（dòng）結。3)射膠速度設置應考慮到在臨界區域(如流（liú）道)快速充填的同（tóng）時在入水口位減慢速度。4)射膠速度應該保證模腔填滿後立即停止以防止（zhǐ）出現過填充、飛邊及殘餘（yú）應力。

　　

　　設定速度分段的依據必須考慮到模具的幾何形狀、其它流動限製和不穩定因素。速度（dù）的（de）設定必須對注塑工藝和材料知識有較清楚的認識，否則，製品品質將（jiāng）難（nán）以控製。因為熔體流速難以直接測量,可（kě）以通過測量螺（luó）杆前進速度，或型腔壓力間接推算出(確定止逆閥沒有泄漏)。

　　

　　材料特性是（shì）非常重（chóng）要的，因為聚合（hé）物可能由於應力不（bú）同而降解，增加模塑溫度可能導致劇烈氧（yǎng）化和化學結構的降解，但同時由剪切引起的降解變小，因為高溫降低了材料的粘度，減（jiǎn）少了剪切應力。無疑，多段射膠速（sù）度對成型諸如PC、POM、UPVC等對熱敏感的（de）材（cái）料及它們的調配料很有（yǒu）幫助。

　　

　　模具的幾何形狀也（yě）是決定（dìng）因素：薄壁處需要最大的注射速度；厚壁零件（jiàn）需要（yào）慢—快—慢型速（sù）度曲線以避免（miǎn）出現缺陷；為了保證零件質量符（fú）合標準，注塑速度設置應保證熔體前鋒流速（sù）不變。熔體流動速度是非常重要的，因為它會影響零件中的分子（zǐ）排列方向及表麵狀態；當熔（róng）體（tǐ）前方到達交叉區域結構時，應（yīng）該減速；對於輻射狀擴散的複雜模具，應保證熔體通過量均衡地增加（jiā）；長（zhǎng）流道必須快速填充以減少熔體（tǐ）前鋒的（de）冷卻，但注射高粘度的材料,如PC是例（lì）外情況，因為太快的速度會將冷料通過入水口（kǒu）帶入型腔。

　　

　　調整注塑速度可以（yǐ）幫助消除由於在入水口位出現的流（liú）動放慢而引起的缺陷。當熔體經過射嘴和流道（dào）到達入水口時，熔體前鋒的表麵可能已經冷卻凝固，或者由於流道突（tū）然變窄而（ér）造（zào）成熔體的停滯，直到建（jiàn）立起足夠的（de）壓力推動熔體穿過（guò）入水口，這就會使通過（guò）入水口的壓（yā）力出現峰形（xíng）。高壓將損傷材料並造成諸如流痕和入水口燒焦等表麵（miàn）缺陷,這種情況可以通過剛（gāng）好在入水口前減速的（de）方法（fǎ）克服（fú）上述缺陷（xiàn）。這種減速可以防止入水口位（wèi）的過度剪切，然後再將射速提高到原來的數值。因為精確控製射速在入水口位（wèi）減慢（màn）是非（fēi）常（cháng）困難的，所以在流道末段減速是一個較好的方案。

　　

　　我們（men）可以通過控製末段射膠速度來避免或減少（shǎo）諸如飛邊、燒焦、困氣等缺陷。填充（chōng）末段減速可以（yǐ）防止型腔過（guò）度填充，避免出（chū）現飛邊及減少殘餘應力。由於模具流徑末端排氣不良或填充問題引起（qǐ）的困氣，也可以（yǐ）通過降低排氣速度，特別是（shì）射（shè）膠末段的排氣速（sù）度加以解決。

　　

　　短射是由於入水口處的速度過慢或熔體凝固造成的（de）局部流動受阻等原因產生的。在剛（gāng）剛通過入水口或局部流動阻礙時加快射膠速度可以解決這個問題。

　　

　　流痕、入水（shuǐ）口燒焦、分（fèn）子破裂（liè）、脫層（céng）、剝落（luò）等發生在熱敏性材料上的缺陷是由於通過入水口（kǒu）時的過度剪切造成的。

　　

　　光滑的（de）製件取決於注塑速度，玻璃纖維填充材料（liào）尤（yóu）其（qí）敏感，特（tè）別是尼龍。暗斑(波浪紋)是由於粘度變化造（zào）成（chéng）的流動不穩定引起的。扭曲的流動能導致波浪紋或不均勻的霧狀，究竟產生何種缺陷取決於（yú）流動不穩定的程度。

　　

　　當熔體通過入水口時高速注射會導致（zhì）高剪切，熱敏性塑料將出現燒（shāo）焦，這種燒焦的材料會穿過（guò）型腔，到達流（liú）動前鋒，呈現在零件表（biǎo）麵。

　　

　　為了防止射紋（wén），射膠（jiāo）速（sù）度設置必須保證快速填充（chōng）流道區域然後慢速通過入水口。找出這個速度（dù）轉換點是問題的（de）本質。如果太早，填充時間會過度增加，如果太遲，過大的流動（dòng）慣性將導致射紋的出現。熔體粘度越低，料筒溫度越高則這種射紋（wén）出現的趨勢越明顯。由於小入水口需（xū）要高速高壓注射，所以也是導致流動缺陷的重要因素。

　　

　　縮水可（kě）以通過更有效（xiào）的壓力傳遞，更（gèng）小的（de）壓力降得（dé）以改善。低（dī）模溫和螺（luó）杆推進速度過慢極大（dà）地縮短了流動長度，必須通過高射速來補償。高速流動會減少熱量損失，並（bìng）且由於高剪切熱產（chǎn）生磨擦熱，會造成（chéng）熔體溫度的升高，減慢零件外層的增厚速度。型腔交叉位（wèi）必須有足夠厚（hòu）度以避免太大的壓力降，否則就會出現縮水。

　　

　　總之，大（dà）多數注塑缺陷可以通過調（diào）整（zhěng）注塑速度得到解決，所以調整注塑工藝的技（jì）巧就是合理的設（shè）置（zhì）射膠速（sù）度及其（qí）分段。

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