注塑速度的比例控製已經被注塑機製造商廣（guǎng）泛采用。雖然電腦控製注塑速度分段控製係統（tǒng）早已（yǐ）存在，但（dàn）由於相關的資料有限，這種（zhǒng）機器設置的優勢很少得到發揮。本文（wén）將係統的說明應用多段速度注塑的優點，並概括地介紹其在消除短射、困氣、縮水等製品缺陷上的用途。

　　

　　射膠速度與製品質量的密切關係使它成為（wéi）注塑成型的關鍵參數。通過確定填充速度（dù）分段的開始、中間（jiān）、終（zhōng）了,並實現一個設置點到另一個設置點的光滑過渡，可以保（bǎo）證穩定的熔（róng）體表麵速度以製造（zào）出期望的分子取問及最小的內（nèi）應力（lì）。我們建議采用以下這種速度分段（duàn）原則：1)流體表（biǎo）麵的速度應該是常數。2)應采用快速射膠防止射膠過程（chéng）中熔（róng）體凍結。3)射膠速度設置應考慮到在臨（lín）界區域(如流道)快速充填的同時在入水口位減慢速度。4)射膠速度（dù）應該保證模腔填（tián）滿後立即停止以防止出現過填充、飛邊及殘（cán）餘應力。

　　

　　設定速度分段的依據必須考（kǎo）慮到模具的幾何形狀、其它流（liú）動限製和不穩定因素。速度的設定必須對注塑工藝（yì）和材料知識有較（jiào）清楚的認識，否則，製品品質將難以控製。因為熔體流速難以直接測量,可以通過測量（liàng）螺杆前進速度，或型腔壓力間接推算出(確定止逆閥沒有（yǒu）泄漏)。

　　

　　材（cái）料特性是非常重要的，因為聚合物可能由於應力不同而降解，增（zēng）加模塑溫度（dù）可能導致劇烈氧化和化學（xué）結構的降解，但同時由剪切（qiē）引起的降解變小，因為高（gāo）溫降低了材料的粘度，減少了剪切應力。無疑（yí），多段射膠速度對成型諸如PC、POM、UPVC等對（duì）熱敏感的材（cái）料及它們的調配料（liào）很有幫助。

　　

　　模具的幾何形狀也是決定因素：薄壁處需（xū）要（yào）最大的注射速度；厚（hòu）壁零件需要慢—快—慢型速度曲（qǔ）線以避免出現缺陷；為了保證零件質量符合標準，注塑速度設置應保證熔體前鋒流速不變。熔體流（liú）動速度是非常重要的，因為它會影響零件中的分（fèn）子排列方向及表麵狀態；當熔體前方到達交叉區域結（jié）構時，應該減速；對於輻（fú）射狀擴散的複雜模具，應保（bǎo）證熔體通過量均衡地（dì）增加；長流道必須快速填充（chōng）以減少（shǎo）熔體前（qián）鋒的冷卻，但注射高粘度（dù）的材料,如PC是例外情況，因為（wéi）太快的速度會將冷料通過入水口帶入型腔。

　　

　　調整注塑速度（dù）可以幫助消（xiāo）除由於在入水（shuǐ）口位出現的流動放慢（màn）而引起的缺陷。當熔體經（jīng）過射（shè）嘴和流道（dào）到達入水口時，熔體前鋒的表麵可能已經冷卻凝固，或者（zhě）由（yóu）於流道突然變窄而造成熔體的停滯，直到建立起足夠的壓力推動（dòng）熔體穿過入（rù）水口，這就會使通過入（rù）水口的壓力（lì）出現峰形。高壓將損傷材料（liào）並造成諸如流痕（hén）和（hé）入水口燒焦等表麵缺陷,這種情況可以通過剛好在入水口前減速的方法克服上述缺陷。這種（zhǒng）減速可以防止入水口位的過度剪切，然後再將射速提高到原來的數值。因為精確控製射速在入水口位減慢是非常困難的，所以在流道末段減速是一個較好的方案。

　　

　　我們可以（yǐ）通過（guò）控製末段射膠速度來避免或減少諸如飛邊、燒焦、困氣等缺陷。填充末段（duàn）減速可（kě）以防止型腔過度填充，避免出現飛邊及減少殘餘應力。由於（yú）模具流徑末端排氣不良或填充問題引起的困氣，也可以通過（guò）降低排氣（qì）速度，特別是射膠末段的排氣速度加以（yǐ）解決。

　　

　　短射是由於入水口處（chù）的速度過慢或熔體凝固造成的局部流動受阻等原因產生的。在剛剛通過入水口或局部流動阻礙時加（jiā）快（kuài）射膠速度可以解（jiě）決這個問題。

　　

　　流痕、入水口燒焦、分子破裂、脫層、剝落等發生在熱敏性材料上的缺陷是由於通過入水（shuǐ）口時的過度剪切造成的。

　　

　　光滑（huá）的製件取決（jué）於注塑速度，玻璃纖維填充材料（liào）尤其敏（mǐn）感，特別是尼龍。暗斑（bān）(波浪紋)是由於粘度變化造成（chéng）的流動不穩定引起的。扭曲的流（liú）動能導致波浪紋或（huò）不均勻的霧狀，究竟產生何種缺（quē）陷取決於流動（dòng）不穩定的程度。

　　

　　當熔體通過入水口時高（gāo）速注射（shè）會（huì）導致高剪切，熱敏性塑料將出現燒焦，這種燒焦的（de）材料會穿過型腔，到達流動前鋒（fēng），呈（chéng）現（xiàn）在（zài）零件（jiàn）表麵。

　　

　　為了（le）防止射紋，射膠速度設置（zhì）必須（xū）保證快（kuài）速填（tián）充（chōng）流道區域然後慢速通過入水口。找出這（zhè）個速度（dù）轉換點是問題的本（běn）質。如果太早，填充時間會過度增加，如果太遲，過大的流動慣性將（jiāng）導（dǎo）致射紋的出現。熔體粘度越（yuè）低，料筒溫度越高則這種射紋（wén）出現的趨勢越明顯。由於小入水口需要高速高壓注射，所以也是導致流動缺陷的重要因素。

　　

　　縮水可以通過更有效的壓力傳遞，更（gèng）小的壓力降得以（yǐ）改善。低模溫和螺杆推進速度過慢極大地縮短了流動長度，必須通過（guò）高射速來補償。高速流動會減少熱（rè）量損失，並且由於（yú）高剪切熱產生磨擦熱，會造（zào）成熔體溫度的（de）升高，減慢零件外層的增厚速度。型腔（qiāng）交叉位必須（xū）有足夠厚度以避免太大的壓力降（jiàng），否則就會出現縮水。

　　

　　總之，大多數注塑缺陷可以通過調整注塑速度得到解決，所以調整（zhěng）注塑工藝的技巧（qiǎo）就是合理的設置射膠速度及其分段。

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