對一家注塑製品廠而言，注塑成（chéng）型過程所占據的能耗大約占到60%，因而（ér）有效降低注塑機的能（néng）耗是注（zhù）塑工廠（chǎng）節能的重要途徑。隨著注塑機本（běn）身節（jiē）能技術的不斷（duàn）提升（shēng），降低注塑工廠整體能（néng）耗需要（yào）從生產管（guǎn）理、加工工藝與物料、生產車間配套等（děng）方麵全麵考慮。

（一）生產車間

生產車間布局著重從兩方麵考慮：滿足生產需求條件下，根據生產流程進行優化布局的同時，滿足特定生產條件下靈活用能的要求。

1. 電力供應，在滿（mǎn）足穩（wěn）定生產所需電力（lì）的同時有適當（dāng）的裕量（liàng），不至於富餘量過大造成無功能耗過大（dà）。

2. 建設高效冷卻（què）水循環設施，為冷卻水係統配備有效絕緣保溫係統。

3. 優化車間整體（tǐ）生產（chǎn）布局。很多生（shēng）產具有先後工序（xù）配合，合理的配合（hé）可（kě）以減（jiǎn）少周轉所需時間與能耗，提高生產效（xiào）率。

4. 對照明等廠房設備盡量（liàng）考慮以最有效的小單元進行分別控製。

5. 對車間設備做好定期維護保養（yǎng），避免因為公用設施損壞，影響生產正常操作，進而造成能耗增加。

（二）注塑成型機

注塑機是注（zhù）塑車間能源消耗大戶，耗能（néng）主要為電機與加熱兩（liǎng）部分。

1. 根據製品特點選擇合適的注塑機。“大馬拉小車”式的（de）注塑加工往往（wǎng）意味著大量的能源浪費。

2. 選用全（quán）電動注塑機與混合動力注（zhù）塑機，具有優異的節能效果，可節能20-80%。

3. 采用新型加熱技術，如電磁感應加熱、紅外加熱等，可實現20-70%的加熱節能。

4. 為加熱、冷卻係統采用有效的保溫絕緣措施，減（jiǎn）少熱、冷損失。

5. 保持設（shè）備傳（chuán）動部件良好的潤滑，減少（shǎo）由於摩擦增大或設（shè）備運行不穩（wěn）定引（yǐn）起的能耗增加。

6. 選用低壓縮液（yè）壓油，減少液壓係統工作能源浪費。

7. 采用並行動作、多腔注塑、多組分注塑（sù）等加工技術可顯著節能。

8. 傳統的機械液壓式注塑機（jī）也有多（duō）種節（jiē）能驅動係統（tǒng），代替傳統的定量泵機械液壓注塑機節（jiē）能效果顯（xiǎn）著。

9. 定期對加熱冷卻管道維（wéi）護，確保管道內部無雜質、水垢堵塞等現象發生，實現設計的加熱（rè）、冷卻效率。

10. 確保注塑機處於良好的工作狀態。不穩（wěn）定的加工過程（chéng）可（kě）能導致次（cì）品產生，並增加耗能。

11. 確保所（suǒ）用設備適合（hé）所加工的產品，如PVC加工常需采用專門螺杆。

（三）注（zhù）塑模具

模具結構與模（mó）具狀況往往對（duì）注塑成型周期及（jí）加工能耗有顯著影響（xiǎng）。

1. 合理的模具設計，包括流道設計、澆口形式、型腔數、加熱冷（lěng）卻水道等，均有（yǒu）助於降低能耗。

2. 采用熱流道模具，不僅可（kě）以節約材料，減少物料回收能耗，其成型（xíng）過程本身也具有顯著（zhe）的節能效果。

3. 仿形快冷快熱（rè）模具可以顯著節約加（jiā）工能耗，並實現更佳（jiā）表麵（miàn）質量。

4. 確保各腔均衡充填，有助於縮短成型周期，保證製品質量均一性，有（yǒu）優異的節能效果。

5. 采用（yòng）CAE輔助設計技術進行模具設計、模流分析與（yǔ）模擬，可以減少模具調（diào）試與多次修（xiū）模的耗（hào）能。

6. 在保證產品質量的前（qián）提下，使用較低鎖模力成型，有助延長模具（jù）壽命（mìng），利於模具快速充滿（mǎn），有助節能。

7. 做好模具維護（hù）工作，確保有效的加熱冷卻水道狀況。

（四）周邊設備

1. 選擇適合能力的輔助（zhù）設備，既滿足（zú）工作要求，又不會富裕量過大。

2. 做好設備維護保養（yǎng），確保設備處於正（zhèng）常工作狀態。工作不正常的輔助設備，會（huì）引起生產不穩定甚至製（zhì）件品質不良，造成能耗（hào）增加。

3. 優化主機與周（zhōu）邊設備的配合工作與（yǔ）運作順序。

4. 優化周邊設備（bèi）與生產設備的相互位置，在不影響操作條件下，盡可能讓周邊設備距離主機近些。

5. 很多輔助設備廠家提供（gòng）按需供能的係統，可（kě）以實現顯著節能。

6. 使用快速換模設備，減少生產中切換產品所需要的等待（dài）時間。

（五）物料

不同物料加工的耗能不同，同時物料的管理（lǐ）不善（shàn）或回收物料的管理不（bú）當都會（huì）造成生產能（néng）耗增加。

1. 在滿足製品性能的前提下（xià），應優先選擇較低加工能耗的物料。

2. 在滿足使（shǐ）用性（xìng）能與成本優化的條件下，優先選擇高流動性物料。

3. 注意不同供應商的材料可（kě）能有不同的工藝（yì）條件。

4. 物料幹燥處理，最好隨幹燥隨用，避免幹燥後物料返潮浪費能源。

5. 做好物料保存，防止物料混入雜質（zhì）或異物，最終造成製品不良。

6. 部分製品允許加入一定再生料（liào），但應注意再生料的保存與潔淨度，避免因材料不（bú）潔產生製件不良。

（六）加工工藝

1. 在滿（mǎn）足製（zhì）品性能的前提下，使用最短的成型周（zhōu）期。

2. 若（ruò）無特殊因（yīn）素（sù）影響，盡可能使用供應商推薦的加工工藝進行加工。

3. 針對特定製品與模具，對所有穩定（dìng）的設備與工藝參數進行保存，縮短下次更（gèng）換生產（chǎn）時調機時間。

4. 優化工藝，采用較低的鎖模力、較短的冷卻時（shí）間與保（bǎo）壓時間。

（七（qī））采用新技術

1. 采（cǎi）用輔助成型技術，如氣體輔助，液體輔助，蒸汽輔助，微發泡注塑成型技術等。

2. 采用單（dān）元化成型方案，減少中間環節。

3. 采用模內焊接、模內噴塗、模內（nèi）裝配、模內（nèi）裝飾等新技術。

4. 采用新的低壓成型（xíng）技術，縮（suō）短成型周期，同時可降低熔體溫度。

5. 采用能量再生係統。

（八）生產管理

1. 一次性生產高品質的產（chǎn）品，降（jiàng）低不良率是最大的節能。

2. 整個生產係統的維護保養與耗能密切相關（guān）。這不僅涉（shè）及主機，還有周邊及工廠設備，例如如果車間換模吊車故障（zhàng），需（xū）人力換模，勢必延長設備等候時間，造（zào）成設備能耗增加。

3. 配備車間能耗監（jiān）控係（xì）統（tǒng），便於企業有目的的實（shí）施能源分析與改善（shàn）。

4. 設（shè）備停機維修保養時，不僅檢查設備本身的保（bǎo）養內容與項目，更要注意設備（bèi）與其他係統連接處的狀況，工作性能（néng）是否（fǒu）可靠等（děng）。

5. 經（jīng）常性與行業標杆進行比較，看是否還有進一步改善的空間。

6. 與（yǔ）供應商建（jiàn）立可靠合約與合作關係，對企業節能管理有益無害。

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