自人類步（bù）入工（gōng）業社會（huì）之後，各類產（chǎn）品的生產都擺脫了手工作業（yè），自動化的機器生產已經（jīng）在各行各業得到普及，塑膠產（chǎn）品的生產（chǎn）也不例外，現在（zài）的塑膠製品都是利用注（zhù）塑模具在注塑機內通過注塑加工而成，如我們日常生活中常見的各類家電、數碼產品的外殼皆是通過注塑加工而成的，那麽一個完整的塑膠產品（pǐn）在注塑機內是如何加工的呢？

1.加熱、預塑化

螺杆在傳動係統的驅動（dòng）下，將來自料鬥的物料向（xiàng）前輸送（sòng），壓實，在料筒外加（jiā）熱（rè）器、螺杆（gǎn）和機筒的剪切、摩擦的混合作用下，物料逐漸熔融，在料筒的頭部已積聚了一（yī）定量的熔融（róng）塑料，在熔體的壓力下，螺杆緩慢後退。後退的距（jù）離取（qǔ）決（jué）於（yú）計量裝置（zhì）一次注射所需的量來（lái）調整，當達到預定的（de）注射量後，螺杆停止旋轉和後退。

2.合模和鎖緊

鎖模機構推動（dòng）模板及（jí）安裝在動模板上的模具動模（mó）部分與動模板上的模具動模部分合模並（bìng）鎖（suǒ）緊，以保證成型（xíng）時可提供足夠的夾緊力使模具鎖緊。

3.注射裝置前移

當合（hé）模完成後，整個注射座被推動，前移，使注射機噴嘴與模具主澆道口完全貼合。

4.注射、保（bǎo）壓（yā）

在鎖模和噴嘴（zuǐ）完全（quán）貼合模具以後，注射液壓缸進入高壓油（yóu），推動螺杆相對料筒前移，將積聚在料筒的頭部的熔體以足夠壓力注入模具的型腔，因溫（wēn）度（dù）降低而使塑料體積（jī）產生收縮，為保證塑件的（de）致密性、尺（chǐ）寸精（jīng）度和力學性能，需（xū）對（duì）模具型腔內的熔體保持（chí）一定的壓力，以補充物料。

5.卸壓

當模具澆口處的熔體凍結時，即可卸壓。

6.注射裝置後（hòu）退

一般（bān）來說，卸壓完成後，螺（luó）杆即可旋轉，後退，以完成下一次的加料、預塑化過程。（現有注塑一般（bān）情況下，注射座撤離模具主澆口這一動作已取消，對成型流涎比較嚴重的材料比如PA時執行此（cǐ）動（dòng）作）。

7.開模、頂出塑件

模（mó）具型腔內的塑件經冷卻定型（xíng）後，鎖模（mó）機構開模（mó），並且推出模具內的（de）塑件。

自此，一個完整的塑膠產（chǎn）品便算完成了，當（dāng）然大多數的塑膠件（jiàn）後續還會需要經過噴油、絲印、燙金、鐳雕等（děng）等輔助工藝，再與其他的產品組裝在一起，最後形成一個完整的（de）產品，才會最終到了消費者的手中。

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