現（xiàn）象：

1、 注塑速度（dù）不足。

2、塑料短缺。

3、螺杆在（zài）行程結（jié）束（shù）處沒留下螺杆墊料。

4、運行（háng）時間變化。

5、射料缸溫度太低。

6、注（zhù）塑壓力（lì）不（bú）足。

7、射嘴部分被封。

8、射嘴或射料缸外的加熱器不能運作。

9、注（zhù）塑時間太短。

10、塑（sù）料（liào）貼（tiē）在料（liào）鬥喉壁上（shàng）。

11、注塑機容量太（tài）小（即注射重量（liàng）或塑化能（néng）力（lì））。

12、模溫太低。

13、沒有清理幹淨模具的防鏽油。

14、止退環損壞，熔料有倒流現象。

產生原因：

1、熔（róng）融（róng）溫度不是太高就是太低。

2、模腔內塑料不足。

3、冷卻（què）階段（duàn）時接觸（chù）塑（sù）料的麵過熱。

4、流道不合理、澆口截（jié）麵過小。

5、模溫是否與塑料特性相適應。

6、產品結構（gòu）不合理（lǐ）（加強進古過高，過厚，明顯厚薄（báo）不一）。

7、冷卻效果不好，產品脫模後繼續收縮。

處理措（cuò）施：

1、 增加注塑速度。

2、檢（jiǎn）查料鬥內的塑料量。

3、檢查（chá）是否正確設定了注射行程，需要的話進行更改。

4、檢查止逆閥是否磨損或出現裂縫。

5、檢查運作是否穩定。

6、增加熔膠溫度。

7、增加背壓。

8、增加注塑速度（dù）。

9、檢查射（shè）嘴孔有沒有異物或未塑化塑料。

10、檢查所有的加熱（rè）器外（wài）層用安培表檢驗（yàn）能量輸出是否正確。

11、增加螺杆向前時間。

12、增加料鬥喉區或降低（dī）射料缸後區溫度。

13、用較大的注塑機。

14、適當升高模溫。

15、清（qīng）理幹淨模具內的（de）防鏽劑。

16、檢查或更換止退環。

產品不足：

1、 檢查有無充足的冷卻水流經料鬥喉以保持正確的溫度。

2、檢查是否劣質（zhì）或鬆脫的熱電偶。

3、檢查與溫度控製器一（yī）起使用的熱電偶是否屬（shǔ）於正確（què）類型。

4、檢查注（zhù）塑機的注塑量和塑化能力，然後與（yǔ）實際注塑量和（hé）每小時的注塑料用量進行比較。

5、檢查是否每次運作都有穩定的熔融熱料。

6、檢查回流防止閥有否泄露，若有需要就進行更換。

7、檢查是否錯誤的進（jìn）料設定。

8、保證螺杆在每次運作複回位置都是穩定的，即（jí）不多於0.4mm的變化。

9、檢查運作時間的不一（yī）致性。

10、使用（yòng）背壓。

11、檢查液壓係統運作是否正（zhèng）常，油溫是否過高或過低（25-60℃）。

12、選擇適合模具的塑料品種（主要從縮率及機械強度考慮）。

13、重新調整整個生產工藝（yì）。

填充不滿：

1、調整射料缸溫（wēn）度。

2、調整螺杆速度以獲得正確的螺（luó）杆表麵速度。

3、增加注塑量。

4、保（bǎo）證使用正確（què）的墊料（liào）；增加螺杆向（xiàng）前時間（jiān）；增加注塑壓力；增加注塑速度（dù）。

5、檢查止流閥是否安裝正確，因為非正常運行會引致壓力流失（shī）。

6、降低模具表麵溫（wēn）度。

7、矯正流道（dào）避免壓力損失過大；根據實際需要，適當擴大截麵尺（chǐ）寸。

8、根據所用塑料的特性及（jí）產品結構適當控製模溫。

9、在允許的情況下改善產品結（jié）構。

10、設法讓產品有足夠的冷卻。

注塑件尺寸差異

1、 輸入射料缸（gāng）內（nèi）的塑料不均（jun1）。

2、射料缸溫度或波動的（de）範圍（wéi）太大。

3、注塑機容（róng）量太小。

4、注塑壓力不穩定（dìng）。

5、螺杆複位不穩定。

6、運作時（shí）間的變化、溶液黏度不一致。

7、注射速度（流量控製）不穩定。

8、使用了不（bú）適合模（mó）具的塑料品種。

9、考慮模（mó）溫、注射壓力、速度、時（shí）間、和保（bǎo）壓（yā）等對產品（pǐn）的影響。

標題：常見注塑模具產品缺陷 網址：http://www.xueqin5.com/server/show/id/1272.html

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