一、注塑製品開裂的（de）原因分析

開裂，包括製件表麵絲狀裂紋（wén）、微裂、頂白、開裂及因製件粘模、流道粘模而造成或創（chuàng）傷危機，按開裂時間分脫模（mó）開裂和應用開裂。

主要有以下幾個方麵的原因（yīn）造成：

1. 加工方麵

• 加工壓（yā）力過大（dà）、速度過快、充料愈多、注射、保壓時間過長，都會造成內應力過（guò）大（dà）而（ér）開裂。

• 調節開模速度與壓力防止快速（sù）強拉製件（jiàn）造成脫模開裂。

• 適當調高模具溫度，使製（zhì）件易於脫模，適當調低料溫防止分解。

• 預防由於熔（róng）接痕，塑料降解造成機械強度變低而出現開裂。

• 適當使用脫模劑，注意經常消除模（mó）麵附著的氣霧等物質。

• 製（zhì）件殘餘應力，可（kě）通過在成型後立即進行退火熱處理來消除內應力而減少裂紋的生成。

2. 模具方麵

• 頂（dǐng）出要平衡，如頂杆數量（liàng）、截麵積要足夠，脫模斜度要足夠，型腔麵要（yào）有足夠光滑，這樣才防止由於外力導致頂出殘餘應力集中而開裂。

• 製件結構（gòu）不能太薄，過渡部份應盡量采（cǎi）用圓弧過渡，避免尖（jiān）角、倒角造成（chéng）應力集中。

• 盡量少用金屬（shǔ）嵌件，以防止嵌件與製件收（shōu）縮率不同造成內應力加大。

• 對深底製件應設置適當的脫模進氣孔道，防止（zhǐ）形（xíng）成真空負壓。

• 主流道足夠（gòu）大使澆口料未來得及固化時脫模，這樣易於脫（tuō）模。

• 主（zhǔ）流道襯套與噴嘴接合應當防止冷硬料的拖拉而使製（zhì）件粘在定模（mó）上。

3. 材（cái）料方麵

• 再（zài）生料（liào）含量太高，造成製件強度過低。

• 濕度過大，造成一些塑料與（yǔ）水汽發（fā）生化學反（fǎn）應，降低強度而出現（xiàn）頂出開裂（liè）。

• 材料（liào）本身不適宜正在加工的環境或質量欠佳，受到汙（wū）染都會造成開裂。

4. 機台方麵

注（zhù）塑機塑化容量要適當，過小塑化不充分未能完全混合而變（biàn）脆，過大時會降（jiàng）解。

二、注塑製品氣泡的原因分析

氣泡（真空泡）的氣（qì）體十分稀（xī）薄屬於真空泡。一般說來，如果在開模瞬間已（yǐ）發現存在氣泡是屬於氣體幹擾問題。真空泡的形成是由於充注進塑（sù）料不足或壓力較低（dī）。在模具的急劇冷卻作用下，與型腔接角的（de）燃料牽拉，造成體積損失的結果。

解決辦法：

• 提高注射（shè）能量：壓力、速度、時間和料量（liàng），並提高背壓，使（shǐ）充模豐滿。

• 增加料溫流動順暢。降低料溫（wēn）減少收縮（suō），適當提高模溫，特別是形成真空泡部位的局部模溫。

• 將澆口設（shè）置在製件厚的部份，改善（shàn）噴嘴、流道和澆口的流動狀況，減少壓（yā）務的消耗。

• 改進模具排氣狀況。

三、注塑製品翹曲變形的原（yuán）因分析

注塑製品變形、彎曲、扭曲現象的發生主要是由於（yú）塑料成型時流動方向的收（shōu）縮（suō）率比垂直方向的大，使製件各向收縮率不同而翹曲（qǔ），又由於注射充模時不可避免地在製（zhì）件內部殘留有較大的內應力而引起翹曲，這些都是高應力取向造成的變形（xíng）的表現。

所以從根本上說（shuō），模具設計決定了製件的翹曲傾向，要通過變更成型條件來抑製（zhì）這種傾向是十（shí）分困難的，最終解決問題必須從模（mó）具設計（jì）和改（gǎi）良著手。

這種現象的主要有以下幾個方（fāng）麵造成：

1. 模（mó）具（jù）方（fāng）麵（miàn）

• 製（zhì）件的厚度、質量要均勻。

• 冷卻係統的設計要使模具型腔（qiāng）各部分（fèn）溫（wēn）度均勻，澆注係（xì）統要使料流對（duì）稱避免因流動方向、收縮率不同而造成翹曲，適當加（jiā）粗較難成型部份的分流道、主流道，盡量消除（chú）型腔內的密度差、壓力差、溫（wēn）度差（chà）。

• 製件厚薄的過渡區及轉角要足夠圓（yuán）滑，要有良好（hǎo）的脫模（mó）性，如（rú）增加脫模餘度，改善模麵的（de）拋光，頂出係統要保持平衡。

• 排氣要良好。

• 增加製件壁（bì）厚或增加抗翹曲方向（xiàng），由加強筋來增強製件抗（kàng）翹曲能力。

• 模具所用的材料強度不足。

2. 塑料方麵

結晶型比非結晶型塑料出現的（de）翹曲變形機會多，加之結（jié）晶型塑（sù）料可利用結晶度隨冷卻速度增大而降低，收縮率變小的（de）結晶過程來矯正翹曲變形。

3. 加（jiā）工方麵

• 注射壓力太高，保壓時間太長，熔料溫度太低速度太快會造成內（nèi）應力增加而出現翹曲（qǔ）變形。

• 模具溫度過高，冷卻時間過短，使脫模時的製件過（guò）熱而出現頂出（chū）變形。

• 在保持最低限度充料量下減少螺杆（gǎn）轉速和背壓降低密度來限製內應力的產生。

• 必要時可（kě）對容易翹曲變形的製（zhì）件進行模具軟性定形或脫模後進行（háng）退火處理。

四（sì）、注塑製品色條色線色（sè）花分析

這種缺陷的（de）出現主要（yào）是采用色母粒著色的塑料製件較常出現的問題，雖然色母粒著色在色型（xíng）穩定性、色質純度和顏色（sè）遷移性（xìng）等方麵均（jun1）優於（yú）幹粉著色、染漿著色，但（dàn）分配性，亦即色粒在（zài）稀釋塑料在混合均勻程度卻相對較差，製成品（pǐn）自然（rán）就帶有區域性色澤差異。

解決辦法：

• 提高加料段溫度，特別是加料段後端的溫度，使其溫度接近或略高於熔（róng）融段溫度，使色母（mǔ）粒進入熔融段（duàn）時盡快熔化，促進與稀釋均勻混合，增加液態混合機會。

• 在螺杆轉速一定的情況下（xià），增加背壓壓力使料筒（tǒng）內的（de）熔料（liào）溫度、剪切作用都得到提高。

• 修改模具，特別澆注係（xì）統，如澆口過寬，融料通過（guò）時，紊流效果差，溫度提升不高，於是就不均勻，色帶模（mó）腔，應予改（gǎi）窄。

五、注塑製品收縮凹陷的原因分析

注（zhù）塑成型過程中，製品收縮凹陷是比較常見的現（xiàn）象。造成（chéng）這（zhè）種情況的主要原因有：

1. 加工方麵

• 射嘴孔太大造成融料回流而出現收縮，太小時阻力大料量不足出現收縮（suō）。

• 鎖模力不（bú）足造（zào）成飛邊也（yě）會出現收（shōu）縮，應檢查鎖模係統是否有問題。

• 塑化量不足應選用塑化量大的機台，檢查（chá）螺杆與料筒是否磨（mó）損。

2. 模具（jù）方（fāng）麵

• 製件設計要使壁厚均勻，保證收縮一致。

• 模具（jù）的冷卻、加溫係（xì）統要保證各部份的溫度一致。

• 澆注（zhù）係統要保證通暢，阻力不能過大（dà），如主流道、分流道、澆口的尺寸要適當，光潔度要（yào）足夠（gòu），過渡區要圓弧過渡。

• 對薄件應提高溫度，保證料流暢順，對厚壁製件應降低模溫。

• 澆（jiāo）口要對稱（chēng）開設，盡量開設（shè）在製件厚壁部位，應增加冷料井容積。

3. 塑料方麵

結晶性的塑（sù）料比非結晶性塑料收縮曆害，加工時要適當增加料量（liàng），或在塑料（liào）中（zhōng）加成換劑，以加快結晶，減少收縮凹陷。

4. 加工方麵

• 料（liào）筒溫度過高，容積變化大，特別是前爐溫（wēn）度，對流（liú）動性差（chà）的塑料應適當提高（gāo）溫度、保證暢順。

• 注射壓力、速度、背（bèi）壓過低、注射時間過短（duǎn），使料量或密度不足而收縮壓力（lì）、速度、背壓過（guò）大、時間過（guò）長造成飛邊而出現收（shōu）縮。

• 加料量即緩衝墊過大時消耗注射壓力，過小時（shí），料量不足。

• 對於不要求精度（dù）的製件，在注射保壓完畢，外層基本冷凝硬（yìng）化而夾心部份尚柔（róu）軟又能頂出的製件，及早出模，讓其在空氣或熱水中緩慢冷卻，可以使收（shōu）縮凹陷平緩而不那麽顯眼（yǎn）又不影響使（shǐ）用。

六、注塑製品透明缺陷的原因分析

熔斑、銀紋、裂紋聚苯乙烯、有機玻璃的透明製件，有時候透（tòu）過光（guāng）線可以看到一些（xiē）閃閃發光的細絲（sī）般的（de）銀（yín）紋。這些銀紋又稱爍斑或裂紋。這是由於拉應力的垂直方向產生了應力，使用權聚合物分（fèn）子發重型（xíng）流動取（qǔ）向而與未取向部分（fèn）折完（wán）率差異表（biǎo）現出來。

解決（jué）方法：

• 消除氣體及其它雜質的幹擾，對塑料充分幹燥。

• 降低料溫，分段調節料筒（tǒng）溫度，適當提高模溫。

• 增（zēng）加注射壓（yā）力，降（jiàng）低注射速（sù）度。

• 增加或減少預塑背壓（yā）壓力，減少螺杆（gǎn）轉速。

• 改（gǎi）善流道及型（xíng）腔排氣狀（zhuàng）況。

• 清理射嘴、流道和澆口可能的堵塞。

• 縮短（duǎn）成（chéng）型周期，脫模後可用退火方（fāng）法消除銀紋：對聚苯乙烯在78℃時保持15分鍾，或50℃時保持1小時，對聚碳酸（suān）酯，加熱（rè）到160℃以上保持數分鍾。

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