近年來，隨著（zhe）我國工（gōng）業高（gāo）速發展極大地帶動了塑膠（jiāo）模具行（háng）業。目前，國內塑膠模具（jù）廠家由於技改投入大、起點高，正在向規模化、高水平方向發展，而民營塑膠模具廠家則異軍突起，發展迅猛。

現如今，如何提高生產效率、縮短開發周期、提高塑膠模具技術水平、降低（dī）生產成本一直是塑膠模具廠家麵（miàn）臨的難題。

那麽塑膠模（mó）具廠如何提高生產效率和技術呢？

一、全過程實施並行工程

全過程實施（shī）並行工（gōng）程是縮短（duǎn）塑膠模具（jù）開發（fā）周期非常有效的途徑之一。所謂並（bìng）行工程就是塑膠（jiāo）模具開（kāi）發過程中的各工序、各環節都要同步、並行、交叉進行，盡量（liàng）避免串行。

二、標準化設計（jì）與製造

塑膠模具設計標準化首先要建立塑膠模（mó）具設（shè）計標準（zhǔn）數據（jù）庫，包括單獨零件的標（biāo）準（zhǔn）零件、含有裝（zhuāng）配結構的標（biāo）準部件、模架結構數據庫及典型塑膠模具結構數據庫，供技術人員設計塑膠模具時調用拷（kǎo）貝，提高設計效率和（hé）塑膠模具標（biāo）準件使用率（lǜ），實現塑膠模（mó）具結構的規範化、係列化和標準化，使得塑膠模具標準化（huà）程度達70%以上。

三、精細化（huà）加工一次到位

精細化加工的目的是大（dà）大（dà）減少（shǎo）鉗工研修，一次工（gōng）到位.降低反複（fù）加工、後序彌（mí）補、人工修整及（jí）模質量對鉗工技藝的依賴等。如上下模刃口間隙直加工到位，不用鉗工開間隙;衝孔凸（tū）/凹模直接裝無需調試：拉延模（mó）型麵的高光順性無接刀痕跡，減少（shǎo）研合：內覆蓋件拉延（yán）模不用去刀痕，不推磨;凹圓角過切加工，不用清根等。通過（guò）精細化加工和采用高水平的（de）標準件，再使零（líng）件的加工基（jī）準和裝配基準一致，實現鉗工製造的隻（zhī）裝不配少修，即所謂的“直接裝配（pèi）法（fǎ）”，是現代塑膠模具生產的管理方向。