(一)注塑模具的結構設（shè）計

(1)抽氣孔的設計：抽氣孔的大小（xiǎo）應適合成型塑件的需要，一般對於流動性好、厚度薄的塑料板材，抽氣孔要小些，反之（zhī）可大些。總之需滿足在短時間內（nèi）將空氣抽出、又不要留下抽氣孔痕跡。一（yī）般常用的抽氣孔直徑是0.5至（zhì）1mm,不超過板材厚度的50%. 抽氣孔的位置應位於板材貼模的地方（fāng），孔間距可視塑件大（dà）小而定（dìng）。對（duì）於小型塑件，孔間距可在20至30mm之間選取，大型塑（sù）件則應適當增加距離。輪廓複雜處，抽氣孔應適當密一些。

(2)型腔尺寸：真空成型模具的型腔尺寸同樣要考慮塑料的收縮率，其計算方法與注射模型腔尺寸計算（suàn）相同。真空成型塑件（jiàn）的收縮（suō）量，大約有50%是（shì）塑件從注塑模具中取出時產生的， 25%是取出後保持在室（shì）溫下1h內產生的，其餘的25%是在以後的8至24h內產生的。用凹模成型的（de）塑件比用凸模成型的塑（sù）件，其收縮量要（yào）大25%至50%.影響塑件尺寸精度的因素很多（duō），除了（le）型腔的尺寸精度外，還與成型溫度、模具溫（wēn）度等（děng）有（yǒu）關（guān），因此要（yào）預先確定收縮率是困（kùn）難的。如果生產批量比較大（dà），尺寸精度要（yào）求又較高，先用石膏模型試出產品（pǐn），測得其收縮率，以此為設計注塑模具型腔的依據（jù）。

(3)型腔表麵（miàn）粗糙（cāo）度：真空成型（xíng）模（mó）具的表（biǎo）麵粗糙度值太大時，對（duì）真空成（chéng）型（xíng）後的脫模很不利，一般真空（kōng）成型的注塑模具都（dōu）沒有頂出裝置，靠壓縮空氣脫模（mó）。如果表（biǎo）麵粗糙度值太（tài）大，塑料（liào）板黏附在型腔表麵上不易脫模，因此真空（kōng）成型模具的表麵（miàn）粗糙度值較小。其表麵注塑模具加工後，進行噴砂（shā）處理。

(4)邊緣密封（fēng）結構：為了使型腔外麵的空氣不（bú）進入（rù）真空室，因此在塑料板與注塑模具接觸的邊緣應設置密封裝置。

(5)加熱（rè）、冷卻裝置：對於板材的加熱，通常采用（yòng）電阻絲或紅外線（xiàn）。電（diàn）阻絲溫度可（kě）達 350至450℃,對於（yú）不同塑料板材（cái）所需的不（bú）同的成型溫度，一般通過調節加熱器（qì）和板材之間的距離來實現。通（tōng）常采用的距離為80至120mm. 注塑模具溫度（dù）對（duì）塑件的（de）質量（liàng）及生（shēng）產率都有影響。如果模溫過低，塑料板和型腔一接觸就會產生冷斑或內應力以致產生裂紋;而模溫太高時，塑料板可能黏附在型腔上，塑件脫模時會變形，而且（qiě）延（yán）長了生（shēng）產周期。

真空成型注塑模具設計，因此模溫應控製在一定範圍內，一般在50℃左右。各種塑料板（bǎn）材真空成型加熱溫度與模具溫（wēn）度。塑（sù）件的冷卻（què）一般（bān）不單（dān）靠接觸注塑模具後的自然冷（lěng）卻，要增設（shè）風（fēng）冷或水冷裝置加速冷卻（què）。風冷設備簡單，隻要壓縮空氣（qì）噴即可。水（shuǐ）冷可用噴（pēn）霧式，或在模內開（kāi）冷卻水道。冷卻水道應距型腔表麵8mm以上，以避免產生冷斑。冷卻水道的開設有不同（tóng）的方法，可以將銅管或鋼管鑄入模具（jù）內，也可在模具上打孔或銑槽，用銑槽的方法必須使用密封元件並加蓋板。

(二)模具（jù）材料

真空成型和其他成型方法相比，其主要特點是成型壓力極低，通（tōng）壓縮空氣的壓力為0.3至0.4MPa,故注塑模具材料（liào）的選擇範圍較寬，既可選用金屬材料，又可選用非金屬材料，主要取決於塑件形狀和（hé）生產批量。

(1)非金屬材料（liào）：對於試製或小批量生產，可選用木材或石膏作為模具材料。木材易於注塑模具加工（gōng），缺點是易變形，表麵粗糙度（dù）值大，一般常用樺木、槭木等木紋較細的木材。石膏製作方便，價格便宜，但其強度較差（chà）。為提高石膏注塑模具的強度，可在其中混入10%至30%的水泥。用環氧樹（shù）脂製（zhì）作真空成型模具，有注塑模具加工容易、生產周期（qī）短、修整方便等特點，而且（qiě）強度較高，相對於（yú）木材和石膏而言，適合數量較多的（de）塑件生產。非金屬材料導熱性差，對於塑件質量而（ér）言，可以防止（zhǐ）出現冷斑。但所需冷卻時間長，生產效率低，而且模具壽命（mìng）短，不適合大批量生產。

(2)金屬材料：適用於大批量效率生產的模具是金屬材（cái）料。銅雖有導熱性好、易加工、強度（dù）高、耐腐蝕等諸多優點（diǎn），但由於其成本高，一般不采用。鋁容易（yì）加工、耐用、成本低、耐腐蝕性較好，故真空成型注塑（sù）模具多（duō）用鋁製造。

三、壓縮空氣成型（xíng）特點及成型工藝

真（zhēn）空成型注塑模具設計，壓縮空（kōng）氣成型有很多地方與真空成型相（xiàng）同，如塑件的幾何形狀和尺（chǐ）寸精度、塑件的引伸比、圓角、斜度和加強肋等。下麵（miàn）東（dōng）莞市馬馳科注塑模具（jù）廠主（zhǔ）要（yào）介紹壓縮空氣成型工藝過程及注塑模具。壓縮空氣（qì）成型是借助壓縮空氣（qì）的壓力，將加熱軟化的塑料板壓（yā）入型腔而成型的方法。是開模狀態;是閉模後的加（jiā）熱過程，從型腔通（tōng）入微壓空氣，使塑料板直接接觸加熱板加熱;為塑料板加熱後，由（yóu）注塑模（mó）具（jù）上方通（tōng）入預熱的壓（yā）縮空氣，使已軟化的塑料板貼在模具（jù）型腔（qiāng）的（de）內表麵成型;是塑件在型腔內冷卻定型後，加熱板下降一小段（duàn）距離，切除餘料;為加熱板（bǎn）上（shàng）升，借助壓（yā）縮空氣取出塑（sù）件。

四、壓縮空氣成型模具

(一)壓縮空氣成型模具結構

壓縮空氣成型模具分為凹模壓縮空氣（qì）成型（xíng）模具和凸模壓縮空氣成型（xíng）模具，但通常采用凹（āo）模壓縮空氣成型。所示是凹模壓縮空氣成型用的注塑模具結構，它與真空成型（xíng）模具的不同點是增加了模（mó）具型刃，因此塑件成型後，在注塑模具上就可（kě）將（jiāng）餘料切除。另一不（bú）同點是（shì）加熱板作為（wéi）注塑模具結（jié）構的一部分，塑料（liào）板直接接觸（chù）加熱板，因此加熱（rè）速度快（kuài）。壓縮空氣（qì）成型的塑件，其（qí）壁（bì）厚的不均一性隨（suí）著成（chéng）型方法不同而異。采用凸模成（chéng）型時（shí），塑件底部厚，而采（cǎi）用凹模成（chéng）型時，塑件的底部（bù）薄。

(二)注塑模具設計要點

真空成（chéng）型注塑（sù）模具設計，表示壓縮空氣成型的（de）模（mó）具型腔與真空成型模具型腔基本相同。壓縮（suō）空（kōng）氣成型模具的主要特點是在注塑模具邊緣設置型刃。型刃角度以20°至30°為宜，頂端削平（píng）0.1至0.15mm,兩側以R=0.05mm的圓（yuán）弧相連。型刃（rèn）不可太鋒（fēng）利，避免與塑（sù）料板剛一接觸就切斷;型刃也不能太鈍，造成（chéng）餘料切不下來。型刃的頂端須比型腔的端（duān）麵高出的距離h為板材的厚（hòu）度加上0.1mm,這樣在成型期間，放在凹模型腔端麵上的（de）板材同加熱板之間就能形成間隙，此間隙可使板材在成型期間不與加熱板接觸（chù），避免板材過熱造成產（chǎn）品缺陷。型刃（rèn）的（de）安裝也很重要。型刃和型腔之間應（yīng）有0.25至0.5mm的間隙，作為空氣的通路，也易於注塑模具的安裝。為了壓緊板材，要求型刃與（yǔ）加熱板有極高的平行度與平（píng）麵度，以免發生漏氣現象。