低速充模時流速平穩，注塑加工製品尺寸比較穩（wěn）定，波動較小，製品內應力低（dī），注塑加工製品內外各向應（yīng）力（lì）趨（qū）於一致。在較為（wéi）緩慢的充模條件（jiàn）下，料流的溫差，特別是澆口前後料的（de）溫差（chà）大，有助於避免（miǎn）縮孔和凹陷的發生。但由於充模時間延續較長容易使製件出（chū）現分層和結合不良的（de）熔接痕，不但影響外觀，而且使（shǐ）機械強度大大降低。

高速注（zhù）射（shè）時，料（liào）流速度（dù）快，當高速充模順利時，熔料很快充滿型（xíng）腔，料溫下降得（dé）少，黏度下降得也少（shǎo），可以采用較低的注射壓力（lì），是一（yī）種熱（rè）料充（chōng）模態勢。高速充模能（néng）改進製件的光澤度和平滑度，消掉了（le）接縫線現（xiàn）象及分層（céng）現象（xiàng），收縮凹陷小，顏色均勻一致，對製件較大部分能（néng）保證豐滿。但容易產（chǎn）生注塑加工製品發胖起泡（pào）或製件發黃，甚至變焦，或造成脫模困難，或出現充（chōng）模不均的現象。對於高黏度塑料有可能導致熔（róng）體破裂，使製件表麵產生雲霧斑。

下列情況可以考慮采用高速高壓注射：塑料黏度高，冷卻速度快，長流程製件采用 低壓慢速不能完全充滿型腔各個角落的;壁厚太薄的製件，熔（róng）料到達薄壁處易冷凝而滯留，必須采用一次高速（sù）注（zhù）射，使熔料大量消耗以前立即進入型腔的;用玻璃纖維增強的（de）塑料，或含有較大量（liàng）填充（chōng）材料的塑料，因流動性差，為了得到表麵光滑而（ér）均勻（yún）的製件，必須采用高速高壓注射的。

東莞市（shì）馬馳科（kē）注塑加工廠對精密（mì）製品（pǐn）、厚壁製件、壁厚變化大的和具有較（jiào）厚突緣和筋的（de）製件（jiàn），采用多（duō）級注射，如二級、三級、四級甚至五級。

1.注（zhù）射壓力的程序控製（zhì）

通常將注（zhù）射壓力的控製（zhì）分成為（wéi）一次（cì）注射壓力、二次（cì）注射壓力或三次以上的注射壓力的控製。壓力切換時機是否適當，對（duì）於（yú）防止模內壓力過高、防止溢料或缺料（liào）等都（dōu）是非常重要的。模製品的比容取決於保壓階段澆口封閉時的熔料壓力和溫度。如果（guǒ）每次（cì）從保壓切換到製（zhì）品冷卻階段的壓力和溫度（dù）一（yī）致，那（nà）麽注塑加工製品的比容就（jiù）不會發生改變（biàn）。

在恒定的模塑溫度下，決定注塑加（jiā）工製品尺寸的重（chóng）要參數是保壓壓力，影響製品尺寸公（gōng）差的重要的變量是（shì）保壓壓力和溫（wēn）度。例如：在（zài）充模結束後，保壓壓力立即降（jiàng）低，當表層形成一定厚度時，保（bǎo）壓壓力再上升，這樣可以（yǐ）采用（yòng）低合模力成型厚壁（bì）的大製品，消掉塌坑和飛邊。

保（bǎo）壓（yā）壓（yā）力及速度通常是塑料充填模腔時（shí）壓力及速度的50%至65%，即保壓壓力比（bǐ）注射壓力（lì）大約低0.6至0.8MPa。由於保（bǎo）壓壓力比（bǐ）注射壓力（lì）低，在可觀的保壓時間內，油泵的負荷低，固油泵的使用壽命得以延長（zhǎng），同時油（yóu）泵電機的耗電量也降低了。

三級壓力注（zhù）射既能使製件順利充模，又不（bú）會出現熔（róng）接線、凹陷、飛邊和翹曲變形。對於薄壁製件、多頭小件、長流程大型（xíng）製件的模塑（sù），甚至型腔（qiāng）配置不太均衡及合（hé）模不太緊密的製件的模（mó）塑都（dōu）有好處。

2.注入模腔內（nèi）塑料填充量的（de）程序控製

東莞市馬馳（chí）科注塑加工廠采用預先調節好一定（dìng）的計量，使得在注射行程的終點附（fù）近，螺杆端部仍殘留有少量的熔體，根據模內的填充情況進一步施加注射壓力，補充少許熔體。這樣（yàng），可以防止製品凹陷或調節注塑加工製品的收縮率（lǜ）。

3.螺杆背壓和轉速的程序控製

高背壓可（kě）以使熔料獲得（dé）強剪切，低轉速也會使塑料在機筒內得到較長的塑化時間。因而（ér）目前（qián）較多地使用了對背壓和轉速（sù）同時進（jìn）行程序設計的控製。例如：在螺杆計量全行程先高轉速、低背（bèi）壓，再切換到較低轉速（sù）、較高背壓，然後（hòu）切換成高背壓、低轉速，在低背壓、低轉速下進行塑化，這（zhè）樣，螺杆前部熔料的壓力得（dé）到大部（bù）分的釋放，減少（shǎo）螺杆的（de）轉動慣量，從而提高了螺杆計量的程度。過高的背壓往往（wǎng）造成著色劑變色程（chéng）度（dù）增大。