現象（xiàng）：

1、 注塑速度（dù）不足。

2、塑料短缺。

3、螺杆在行程結束處沒留下螺杆墊料。

4、運行時間變化。

5、射（shè）料缸溫度太（tài）低（dī）。

6、注塑（sù）壓力不足。

7、射嘴部分被封。

8、射嘴或射料缸外的加熱（rè）器不能運作。

9、注（zhù）塑時間太短。

10、塑料貼在料鬥喉壁上。

11、注塑機容量太小（即注射重量或塑化能力（lì））。

12、模溫太低。

13、沒有清理幹淨模具的防鏽油。

14、止退環損壞，熔料有倒流現象。

產生原因：

1、熔融溫度不是太高就是太低（dī）。

2、模腔內塑料不足。

3、冷卻階段時接觸塑料的麵過熱（rè）。

4、流道不合理、澆（jiāo）口截麵過（guò）小。

5、模溫是否與塑料特性相適應。

6、產（chǎn）品結構不合理（加強進（jìn）古過（guò）高，過厚，明顯厚薄不一）。

7、冷卻效果不好，產品脫模後繼續收縮。

處理措施：

1、 增加注塑速度。

2、檢查（chá）料鬥內的塑料量。

3、檢查是否正確設定了（le）注射行程，需要的話進行更改。

4、檢查止逆閥是否磨損（sǔn）或出（chū）現裂縫。

5、檢查運作是否（fǒu）穩定。

6、增加（jiā）熔膠（jiāo）溫度。

7、增加背（bèi）壓。

8、增（zēng）加注塑速度。

9、檢查射嘴孔有沒（méi）有異物或未塑化塑料。

10、檢查所有（yǒu）的加熱器外層用安培表檢驗（yàn）能量輸出是否正確。

11、增加螺杆向前時間。

12、增加料鬥喉區或降低（dī）射料缸後區溫度。

13、用較大的注塑機。

14、適當升高模溫。

15、清理幹淨模具內的（de）防鏽劑（jì）。

16、檢（jiǎn）查或（huò）更換止退環。

產品不足：

1、 檢查有無充足（zú）的冷卻（què）水流經料鬥喉以保持正確（què）的溫度。

2、檢（jiǎn）查是（shì）否劣質（zhì）或鬆脫的熱電偶。

3、檢查（chá）與溫度控製器一起使用的熱電偶是（shì）否屬於正確（què）類型。

4、檢（jiǎn）查注塑機（jī）的注塑量和塑（sù）化能力，然後與實際注塑量和每小時的注塑料用量進行比較。

5、檢查是否每次運作都有穩定的（de）熔融熱料。

6、檢查回流防止閥有否泄露，若（ruò）有需要就進行更換。

7、檢查（chá）是否錯誤的進料設（shè）定。

8、保證螺杆在每（měi）次（cì）運作複回位置都是穩定的，即不多於（yú）0.4mm的變化。

9、檢查（chá）運作（zuò）時間（jiān）的不一致性。

10、使用背壓。

11、檢查液壓係統運作是否正常，油溫是否過高或過低（25-60℃）。

12、選擇（zé）適合模具的塑料品（pǐn）種（主要從縮率及機械強度考（kǎo）慮）。

13、重新調整整個生產工藝。

填充不滿（mǎn）：

1、調整射（shè）料缸溫度。

2、調整螺杆速（sù）度以獲得正（zhèng）確的螺（luó）杆（gǎn）表麵速度。

3、增（zēng）加注塑量（liàng）。

4、保（bǎo）證使用正確的墊料；增（zēng）加螺杆向前時間；增加注塑壓力；增（zēng）加注塑速度。

5、檢查止流閥是（shì）否安裝正確，因為非（fēi）正常運（yùn）行會引致壓力流失。

6、降低模具（jù）表麵溫度。

7、矯正流道避（bì）免壓力損失過大；根據實際需要，適當擴大截麵尺寸（cùn）。

8、根據所用塑料的特性及產品結構適（shì）當控製模溫。

9、在（zài）允（yǔn）許的情況下改善（shàn）產品結構。

10、設法（fǎ）讓產品有足夠的冷卻。

注塑（sù）件（jiàn）尺（chǐ）寸差異

1、 輸入射料缸（gāng）內的塑料不均（jun1）。

2、射料（liào）缸（gāng）溫（wēn）度（dù）或波動（dòng）的範圍太大。

3、注塑機容量太小。

4、注塑壓力不穩定。

5、螺杆複位不穩定。

6、運作時間的變化、溶液黏度不一（yī）致。

7、注射速度（dù）（流量控製）不穩定。

8、使用了不（bú）適合模具的塑料品種。

9、考慮模溫、注射壓力、速度、時間、和保壓等對產品的影響。