一、填充不滿

1.注塑件缺陷的特征

注（zhù）塑過程不完全，因為模腔沒（méi）有填滿（mǎn）塑料或注塑過程缺少某些細（xì）節。

2.可能出現（xiàn）問題的原因

(1).注塑（sù）速度不足。

(2).塑料短缺。

(3).螺（luó）杆在行程結束處沒留下螺杆墊料（liào）。

(4).運行時間變化。

(5).射（shè）料缸溫度太低。

(6).注塑壓力（lì）不足。

(7).射嘴部分被封（fēng）。

(8).射嘴或射料缸外的加熱器不能運（yùn）作。

(9).注塑時間太短。

(10).塑料貼在料鬥喉（hóu）壁上。

(11).注塑機容量（liàng）太小（即注射重量或塑化能力）。

(12).模溫太低。

(13).沒（méi）有清理幹（gàn）淨模具（jù）的防鏽油。

(14).止退環損壞，熔料有倒流現象。

3.補救方法

(1).增加注塑速（sù）度。

(2).檢查料鬥內的塑料量（liàng）。

(3).檢查是否正確設定了注射行程，需要的話（huà）進行更（gèng）改。

(4).檢查止逆閥是否磨損或出現裂縫。

(5).檢查（chá）運作是否穩定。

(6).增加熔膠溫度。

(7).增（zēng）加背壓。

(8).增加（jiā）注塑速度。

(9).檢查射嘴孔有（yǒu）沒有異（yì）物或（huò）未塑化塑料（liào）。

(10).檢查所有的（de）加（jiā）熱器外層用安培表檢驗能量輸出是否正確。

(11).增加螺杆向前時間。

(12).增料鬥喉區的（de）冷（lěng）卻量，或降低射料缸後區溫度。

(13).用較大（dà）的注塑機。

(14).適當升高模溫（wēn）。

(15).清理幹淨模具內的防鏽劑。

(16).檢查或更換止退環。

二、注塑件尺寸差異

1.注塑件缺陷的特征

注塑過程中重量尺寸的變化超過了模具、注塑（sù）機、塑料（liào）組合的生產能力。

2.可能出（chū）現問題的原因

(1).輸（shū）入射料缸內的（de）塑料不均。

(2).射（shè）料缸溫度或波動的範圍太大。

(3).注（zhù）塑機（jī）容量太小。

(4).注塑壓力不穩定。

(5).螺（luó）杆複位不穩定。

(6).運作時間的變化、溶液黏度不一（yī）致。

(7).注射速度（dù）（流量（liàng）控製）不穩定。

(8).使用（yòng）了不適合模（mó）具的塑料品種。

(9).考慮模溫、注射壓力、速度、時間和保壓等對產品的影響

3.補救方法

(1).檢查（chá）有無充足的（de）冷（lěng）卻水流（liú）經料鬥喉以保持正確的溫度。

(2).檢查是否劣質或鬆脫的熱電偶。

(3).檢查與溫度（dù）控製器（qì）一起使用的熱電偶是否屬於正確類型。

(4).檢查注塑機的注塑量和塑化能力，然後與實際注塑量和每小時的注塑（sù）料用量（liàng）進行比較（jiào）。

(5).檢查是否每次（cì）運作都有穩定的熔融熱料。

(6).檢查回流防止閥有（yǒu）否泄露，若有需要就進行更換。

(7).檢查是否錯（cuò）誤的進料設定。

(8).保（bǎo）證螺杆在（zài）每次運作（zuò）複回位置都是穩定的，即不多於0.4mm的變化。

(9).檢查運（yùn）作時間（jiān）的不一致性。

(10).使用背壓（yā）。

(11).檢查液壓係統運作（zuò）是否正常，油溫是否過高或過低（25—60oC）。

(12).選擇適合模具的塑（sù）料品（pǐn）種（主要從（cóng）縮率及機械強度考慮）。

(13).重（chóng）新調整整個生產（chǎn）工藝

三（sān）、收宿痕

1.注塑件缺陷的特征

通常（cháng）與（yǔ）表麵痕（hén）有關（請參考“空穴”部分），而且是塑料（liào）從模具表麵收縮脫（tuō）離形成（chéng）的。

2.可能出現問題的原（yuán）因

(1).熔融溫度不（bú）是（shì）太高就是太低。

(2).模腔內塑料不足。

(3).冷卻（què）階段時接觸塑料的麵過熱。

(4).流道不合理、澆（jiāo）口截麵過小。

(5).模（mó）溫是否與塑料特性相適應。

(6).產品結構不（bú）合理（加（jiā）強進（jìn）古過高，過厚，明顯厚薄不一）。

(7).冷（lěng）卻（què）效果不好，產品脫模後繼續收縮。

3.補救方法

(1).調整射料（liào）缸溫度。

(2).調（diào）整螺杆速度以獲得正確（què）的螺杆表麵速度。

(3).增加注塑量。

(4).保證使用正確的墊料；增加螺杆向前時間；增加注塑壓力；增加注塑速度。

(5).檢查止流閥是否安裝正確，因為非正常運行會引致壓（yā）力流失。

(6).降低模具表（biǎo）麵溫度。

(7).矯正流道避免壓力損（sǔn）失過大；根據實際需要，適當擴大截麵（miàn）尺寸。

(8).根據所用塑料（liào）的特（tè）性及（jí）產品結構適當控製模溫。

(9).在允許的情況（kuàng）下改善產品結構。

(10).設法讓產品有足夠的冷卻。

四、汙漬痕與注射紋（wén）

1.注塑件缺陷的特征

通常與澆口區域有關：其表麵黯淡，有時還可見（jiàn）到條紋。

2.可能出現問題的原因

(1).熔融溫度太高。

(2).模具（jù）填充速度（dù）太快。

(3).溫（wēn）度太高。

(4).與塑（sù）料特性有關。

(5).射嘴口存在冷料。

3.補救方法

(1).降低射料缸前兩區的溫度（dù）。

(2).降低注塑速度。

(3).降低注塑壓（yā）力。

(4).降低模具溫度。

(5).用（yòng）PE生產的零件大多都會存在（zài）射紋，可根據使用要求修（xiū）改入料口（kǒu）位置。

(6).盡可能避免產生冷料（控製好射嘴溫度）。

五、注口黏著

1.注（zhù）塑件缺（quē）陷的特征

注口被注口套牽住。

2.可能出現（xiàn）問題的原因

(1).注口套與射（shè）嘴沒有對淮（huái）。

(2).注口（kǒu）套（tào）內塑（sù）料過份填塞。

(3).射（shè）嘴溫度太低。

(4).塑（sù）料（liào）在注口內未完全凝固，尤其是直徑較（jiào）大的注口。

(5).注口套的園弧麵與射嘴的（de）園（yuán）弧麵配合不當，出現裝似（sì）“冬（dōng）菇”的流道。

(6).流（liú）道不夠拔出斜度。

3.補救（jiù）方法

(1).重新將射嘴和注口套（tào）對淮。

(2).降低注塑壓力。

(3).減少螺杆向前時（shí）間。

(4).增加射嘴溫（wēn）度或用（yòng）一個獨立的溫度控（kòng）製（zhì）器給射嘴加熱。

(5).增加冷（lěng）卻時（shí）間，但更好的辦法是使用（yòng）有較（jiào）小注口（kǒu）的（de）注口套代替原本的注口套。

(6).矯（jiǎo）正注口套與射嘴的配合麵（miàn）。

(7).適當擴大（dà）流道的拔出斜度。

六、空穴（xué）

1.注塑件缺陷的特征

可以容易地在透明注塑（sù）件（jiàn）的“空氣阱（jǐng）”內見到但也可出現（xiàn）在不透明的塑料中。這與厚度有關，而且常因塑（sù）料收縮離開注塑件中心而引起。

2.可能出現問題的原因

(1).模具未充分填（tián）充。

(2).止流閥的不正常（cháng）運行。

(3).塑料未徹底幹燥（zào）。

(4).預塑或注射速度過快。

(5).某些特殊材料應用特殊的設備生產。

3.補救方法

(1).增加射料量。

(2).增加注塑壓（yā）力。

(3).增加螺杆向前時間（jiān）。

(4).降低熔融溫度（dù）。

(5).降低或增加注塑速度。（例如對（duì）非結晶體類的塑料要增加45%速度）。

(6).檢查止逆閥是（shì）否裂開或（huò）無法運作。

(7).應根據塑料的特性改善（shàn）幹（gàn）燥條件，讓塑料徹底幹燥。

(8).適當降低螺杆轉速和增大背壓，或降低注射速度。

七、注（zhù）塑件彎曲

1.注塑件缺陷的特征

注塑件形狀與模腔相似但卻是模腔形狀的扭曲版本。

2.可能出現問題的原因

(1).彎曲是因為注塑件內有過多內部應力。

(2).模具（jù）填充（chōng）速度慢（màn）。

(3).模腔內塑料不足。

(4).塑料溫度太低或（huò）不一致。

(5).注塑（sù）件在頂（dǐng）出時太熱。

(6).冷卻不足（zú）或動、定模的溫度不一致。

(7).注（zhù）塑件結（jié）構不合理（lǐ）（如加強筋集中在一麵，但相距較遠）。

3.補救方法

(1).降低注塑壓力。

(2).減少螺杆向前（qián）時間。

(3).增加周期時間（尤（yóu）其（qí）是冷卻時間）。從模具內（nèi）（尤其是較厚（hòu）的注（zhù）塑件）頂出後立即浸入溫水（shuǐ）中（38oC）使注塑件慢慢（màn）冷卻。

(4).增加注塑速度。

(5).增加塑料溫度。

(6).用冷卻設（shè）備。

(7).適當增加冷卻（què）時間或改善冷卻（què）條（tiáo）件，盡（jìn）可能保證（zhèng）動（dòng）、定模的模溫一致。

(8).根據實際情況在允許的（de）情況。