注塑模具的特（tè）點由原材料的特性決定，主要有兩點：一是注射時塑料熔（róng）體的（de）充模流動特性，二是模腔內塑料冷卻固化時的收縮行位，這兩點決定了注塑模的特殊性和（hé）注塑模具設計難（nán）度。由於塑料熔體屬於黏（nián）彈體（tǐ），熔體流動時（shí）黏度隨（suí）剪切應力，剪（jiǎn）切速率而變化，流動過程中大分子（zǐ）沿流動方向產生定向，模腔充滿後，熔體（tǐ）被部分壓縮，冷卻固化過程塑料的收縮非（fēi）常複（fù）雜，模腔內各部位，各方向塑料收縮率（lǜ）不同，不（bú）同種類，牌號（hào）的塑料收縮率有很大差異，同一牌號的樹脂或塑料在加（jiā）工（gōng）時，因配方不同，其充（chōng）模流動性（xìng）及（jí）收縮率也不同（tóng）。基於上述特點，注塑模具設計時要充分了解所加工的塑料原材料的特性，使設計的（de）注塑模合理（lǐ）使用，並在設計過程中有（yǒu）效（xiào）地利用塑料的特性（xìng）。因此，在（zài）注塑模具設計過程中需要考慮的問題如下。

　　1，深入分析塑料件結構及其技（jì）術要求。塑料件的結構決定了注塑模結構的複（fù）雜程度，塑料件的技術要求(尺寸精（jīng）度，表麵粗糙（cāo）度等（děng）)決定（dìng）了注塑模製造（zào）及成型工藝的難易，因此對（duì）於對於不符（fú）合塑（sù）料注塑成型的特殊要求，不合理的（de）結構形狀等，均應該提出注塑件的改進設計方案，否（fǒu）則會增加（jiā）注塑模具設計與製造及注塑（sù）成型工藝的難（nán）度。

　　2，熟悉注塑機的技術規格。注塑機的技術規格製約著注塑模的尺寸和所能成型的注塑（sù）產品的（de）範圍。

　　3，了解塑料的加工性能和工藝性能。包括塑料熔體的流動行位，熔體所能達到的較大的流動距離比：分析流道和型腔（qiāng）各處的流動阻力，模腔內原有空（kōng）氣的排出，塑料在注塑（sù）模內可能發生的結晶，取向及其導致的（de）內應力，塑料的冷卻收縮和補償問題，塑料對注塑（sù）模具溫度的要（yào）求等。

　　4，考慮注塑模的設計與製造，主要解決以下幾（jǐ）方麵（miàn）的問題。

　　a，注塑模結構應進行合理的選擇。根據塑料件的圖紙及技術要求，研究和選（xuǎn）擇適當的成型方（fāng）法與設備，結合工廠的機械加工（gōng）能力，提出注塑（sù）模具結構方案，充分征求有關方麵的意見，進行分析討論，以便設計（jì）出的注塑模結構合理，質量可靠，操作方便。必要時可根（gēn）據注塑（sù）模設計和加工的需要（yào），提出修改塑（sù）料件圖紙（zhǐ）的要求，但需征得（dé）用戶同意後方可實施。

　　b，注塑模成（chéng）型零（líng）部（bù）件的尺寸應（yīng）計算正確。成型零件是確定塑料件形狀，尺（chǐ）寸和表麵（miàn）質量的直接因素，關係甚大（dà），需特別注意。計算成型零部件尺寸時，一般可采用平均收縮率法。對精度較高並需控製修模餘量（liàng）的塑料件，可按公差帶（dài）法計算，對於大型精密塑料件，盡量能用類比法，實測塑料件幾何形狀在不同（tóng）方向上的收縮（suō）率進行計算，以彌補理論上（shàng）難以考（kǎo）慮的某些（xiē）因（yīn）素的影響。

　　c，設計的（de）注塑模具應當（dāng）製造方便。設計注塑模時，盡量做到使設計的注塑模製造容（róng）易，造價便宜。特別對那些比較複雜（zá）的成型零件，必須考慮是采用一般的機械加工方法加工還（hái）是（shì）采用（yòng）特殊的加工方法加工。若采用特殊的加工方法，那（nà）麽加工之後怎（zěn）樣進行組裝，類似問題在設計注塑模時均需考慮（lǜ）和解決（jué），同時還應考慮到試模以後的修模，要留有足夠的修模餘量。

　　d，設計的注塑模應當（dāng）效率高，安全可靠。這一要求涉及（jí）注塑模設計的許多方麵，如澆注係統需充（chōng），閉模塊，溫調西戎（róng）效（xiào）果好，脫模機構靈活可靠。

　　e，注塑模零件（jiàn）應耐磨耐用。注塑模零件的（de）耐用度影響整個注塑模的使用壽命，因此（cǐ）在設計這類零件時不但應對其材料，加工（gōng）方法（fǎ），熱處（chù）理等提出必要的要求，像推杆一類的銷柱件還容（róng）易（yì）卡住，彎曲，折斷，因此而造成的故障占注塑模故障的大部分。為此還應考慮如何方便的調整與更換，但需注意零件壽命與注（zhù）塑模相適應。

　　f，注（zhù）塑模結構（gòu）要適應塑料的成型特性。在（zài）設計注塑模時，應充分了解（jiě）所用塑料的成型特性並盡量滿足要求，這同樣是獲得優質塑料件的重要措施。