在模具設（shè）計方麵，影響塑件變形的因素主要有（yǒu）澆注係統、冷卻係統與（yǔ）頂出係統等。
1.澆注（zhù）係統的設計
    注塑模（mó）具澆口的位（wèi）置、形式和澆口的數量將影響塑料在模具型腔（qiāng）內的填充狀態（tài），從而導致（zhì）塑件產生變形。
流動距離越長，由凍結層與中心流動層之間流動和（hé）補縮引起的內應力越大;反之，流動（dòng）距離越短，從（cóng）澆口到製件流（liú）動末端的（de）流動時間越短，充模時凍結（jié）層厚度減薄，內應力降低，翹曲變形也會因此大為減（jiǎn）少。
2.冷卻（què）係統的設計
    在注射過程中，塑件冷卻速度的不（bú）均勻也將形成塑件（jiàn）收縮的不均勻，這（zhè）種收縮差別導致彎曲力矩的產生（shēng）而使塑件發生翹曲。
如果在注射成型平板形塑件時所用的模具型腔、型芯的溫（wēn）度相差過大，由於貼近冷模腔麵的熔體很快（kuài）冷卻下來，而貼近（jìn）熱模腔麵的料層則會繼續收縮，收縮的不均勻將使（shǐ）塑件翹曲。
3.頂出係統的設計
    頂（dǐng）出係統的設（shè）計也直接影響塑件的變形。如果頂出係統（tǒng）布（bù）置不平衡，將造成頂（dǐng）出（chū）力的不平衡而使塑件變形。因此，在設計（jì）頂出（chū）係統時（shí）應力求與脫模阻力相平衡。另外，頂出杆的截（jié）麵積（jī）不能太小，以防塑件單（dān）位麵積受力過大(尤其（qí）在脫模溫度太高時)而使塑件產生變形。頂杆的布（bù）置應盡量靠近脫模阻力大的部位。在不影（yǐng）響塑件質量(包括使用（yòng）要求、尺寸精度與外觀等)的前提下，應盡可能多設頂杆以（yǐ）減少塑件的總（zǒng）體變形。
    用軟質塑（sù）料來生產大型深腔（qiāng）薄壁的塑件時，由於脫模阻力較大，而材料又較軟，如果完全采用單一的機械式頂（dǐng）出方式（shì），將（jiāng）使塑件產生變形（xíng），甚至頂穿或產生折疊而造成塑件報廢，如改用多元件聯合（hé）或（huò）氣(液)壓與（yǔ）機械式頂出相結合的方式效果會更好。