在很多情況下，模具加工（gōng）完（wán）也會體現出加工的缺陷，導（dǎo）致模具（jù）性能下降，那如何減少（shǎo）模具加工缺陷呢（ne）？
    1、合理選擇和（hé）修整砂輪，采用白剛玉的砂輪較好，它（tā）的性能硬而脆，且易產生新的切削刃，因此（cǐ）切削（xuē）力小，磨削熱較小，在粒度上使用中等粒度，如46~60目較好，在（zài）砂輪硬度上采用中軟和軟(ZR1、ZR2和R1、R2)，即粗粒度、低（dī）硬度的（de）砂輪，自勵性好可降低切削熱。精磨（mó）時選擇適當的砂輪十分重要，針對模具鋼材的高釩高鉬狀況，選用GD單晶剛玉砂輪比（bǐ）較適合，當加工硬（yìng）質合金、淬火硬度高的材料時，優先（xiān）采用有機粘結劑的金剛石砂輪，有（yǒu）機粘結劑砂輪自磨性好，磨（mó）出的工件粗（cū）糙度可達Ra0.2μm，近年來，隨著新材料的應用，CBN(立方氮化硼)砂輪顯示出十分好的加工效（xiào）果，在數控成型磨床、坐標磨床、CNC內外圓磨床上精加工，效果優於其它種類砂輪。在磨削加工中，要注意及時修整砂輪，保持砂（shā）輪的銳利，當砂輪鈍化後，會在工件表麵滑擦、擠壓，造成工件表（biǎo）麵燒傷，強度降低。
    2、合理使用冷卻潤滑液，發揮冷（lěng）卻、洗滌、潤滑的三大作用，保持冷卻潤滑清潔，從（cóng）而控（kòng）製磨削熱在（zài）允許範圍內，以防止（zhǐ）工件熱變（biàn）形。改善磨削時的冷卻條件，如采用（yòng）浸油砂輪或內冷卻砂輪等措（cuò）施。將切（qiē）削液引入砂輪的（de）中心，切削液可（kě）直（zhí）接進入磨削區（qū），發揮有效的（de）冷卻作用，防止工件表麵燒傷。
    3、將熱處理（lǐ）後的淬火應力降低到最低（dī）限度，因為淬火應（yīng）力、網狀碳化組織在磨削力的作用下，組織產生相變極（jí）易使工件產生裂紋。對於高精度模（mó）具（jù）為了消除（chú）磨削的殘餘應力，在（zài）磨削後應進行低溫時效處（chù）理（lǐ）以提高韌性。
    4、消除磨削應力也可將模（mó）具在260~315℃鹽浴中浸1.5min，然後在30℃油中冷卻，這樣硬度可（kě）下降1HRC，殘留（liú）應力降低40%~65%。
    5、對於尺寸公差在0.01mm以內的精密模具的精密磨削要注意環（huán）境溫度的影響，要求恒溫磨削。由計算可（kě）知，300mm長的鋼件，溫差（chà）3℃時，材料有10.8μm左右的（de）變化，(10.8=1.2×3×3，每100mm變形量1.2μm/℃)，各精加工工序都需充分考慮這一（yī）因素（sù）的影響（xiǎng）。
    6、采用電解磨削（xuē）加工，改善模具製造精度和表麵質量。電解磨削時，砂輪刮除氧化膜:而不是磨削金屬，因而磨削力小，磨削熱也小，不會產生磨削毛刺（cì）、裂紋、燒傷（shāng）等現象，一般表（biǎo）麵粗糙度可優於Ra0.16μm；另外，砂輪的磨損置小，如（rú）磨削硬（yìng）質合金，碳化矽砂輪的磨損（sǔn）量大約為磨削掉的硬質合金重量的400%~600%，用電解磨削時（shí），砂輪的磨損量（liàng）隻有硬質（zhì）合金（jīn）磨除量的50%~100%。
    7、合理選擇磨削用量，采用徑向進給量較小的精磨方法甚至精細磨削。如適當減少（shǎo）徑向進給量及（jí）砂輪速度、增大軸向進給量，使砂輪（lún）與工件接（jiē）觸麵積減少，散熱條件得到改善，從而有效地控製表層溫度的提高。