在很多情況下，模具加工完也會體現出加工（gōng）的缺陷，導致模具性能下降，那（nà）如何減少模具加工缺陷呢？
    1、合理選擇和修整砂輪，采用白剛玉的砂輪較（jiào）好，它的性能硬而脆，且易產生新的切削刃，因此切削力小，磨削熱較小，在粒度上使用中（zhōng）等粒度，如46~60目較好，在（zài）砂輪硬度上采用中軟和軟(ZR1、ZR2和R1、R2)，即粗粒度、低硬度的砂輪，自勵性好可（kě）降低（dī）切削（xuē）熱。精磨時選擇適（shì）當的砂輪十分（fèn）重要，針對模具鋼材的高釩高鉬狀況，選用GD單晶（jīng）剛玉（yù）砂輪比（bǐ）較適合，當加工硬質合金、淬火（huǒ）硬度高的材料時，優先采用有（yǒu）機（jī）粘（zhān）結劑的金剛石砂（shā）輪，有機粘結劑砂輪自磨性好，磨出的工件粗糙度可達Ra0.2μm，近年來，隨著新材料（liào）的應用，CBN(立方氮化硼)砂輪顯示出十分好的加工效果，在數控成型磨床、坐標磨（mó）床、CNC內外圓磨床上精加（jiā）工（gōng），效果優於其它種類砂輪。在磨削加工中（zhōng），要注意及時修整砂輪，保持砂輪的銳利，當砂輪鈍化後，會在工件表麵（miàn）滑擦、擠壓，造成工件表麵燒傷，強度降低。
    2、合理使用（yòng）冷卻潤滑液，發揮冷卻、洗（xǐ）滌、潤滑的三大作用，保持冷卻潤滑清潔（jié），從而控製磨削熱在允許範圍內，以防止工件熱變形。改善磨（mó）削時的冷卻條件（jiàn），如采用（yòng）浸油砂輪或內冷卻砂輪等措施（shī）。將切削液引（yǐn）入砂輪的中心，切削（xuē）液可直接進入磨（mó）削區，發揮有（yǒu）效的冷卻作用，防止工件表麵燒傷。
    3、將熱處理後（hòu）的淬（cuì）火（huǒ）應力降低到最低限度，因（yīn）為淬火應力、網狀碳化組（zǔ）織在磨削力的作用下，組織（zhī）產生相變極易（yì）使工件產生裂紋。對於高精度模具為了（le）消除磨削的殘餘應力，在磨削後應進行低溫時效處理以提高韌性。
    4、消除磨削應力也可將模具在260~315℃鹽浴中（zhōng）浸1.5min，然後在30℃油（yóu）中冷卻（què），這樣（yàng）硬度可下降1HRC，殘留應力降低40%~65%。
    5、對於尺寸公差在0.01mm以內（nèi）的精密模（mó）具的精密磨削（xuē）要（yào）注意環境溫（wēn）度的影響（xiǎng），要求恒溫磨削。由計算可（kě）知，300mm長（zhǎng）的（de）鋼件，溫差3℃時，材料有10.8μm左右的變化，(10.8=1.2×3×3，每100mm變形量1.2μm/℃)，各精加工工序都需充分考慮這一因（yīn）素的影響。
    6、采用電解磨削加工，改善模具製（zhì）造精度（dù）和表麵質量。電解（jiě）磨削（xuē）時，砂輪刮（guā）除氧化膜:而不（bú）是磨削金屬，因（yīn）而磨削力小，磨削熱也小，不會產（chǎn）生磨削毛刺、裂紋、燒傷等現象，一般表麵（miàn）粗（cū）糙度可優於（yú）Ra0.16μm；另外，砂輪的磨損置小，如磨削硬質合金，碳化矽砂輪的磨損（sǔn）量大約為磨削掉的硬質合金重量的400%~600%，用電解磨削時，砂輪的磨損量隻有硬質合金磨（mó）除量（liàng）的50%~100%。
    7、合理選擇磨削用量，采用徑向進給量較小的精（jīng）磨方法甚至精細磨削。如適當減少徑（jìng）向進（jìn）給量及砂輪速度、增大軸向進給量，使砂輪與工（gōng）件接觸（chù）麵積減少（shǎo），散熱條件得到改（gǎi）善，從而有效地控（kòng）製表層（céng）溫度的提（tí）高。