在製造業高速發展的今天（tiān），如何降低模具開發周期長、成（chéng）本高的（de）問題，成為大家追求的（de）一個新目標。 
產品設計 
1．板材選擇（zé） 
    在滿足整車強度要求的前提（tí）下，企業應盡量采用市場上較為常見（jiàn）、成熟的技（jì）術（shù）。例如，我公（gōng）司一款前防撞梁內板製件材料選用瑞（ruì）典（diǎn）刀口料DOCO860，因板（bǎn）材強度很高按照一般工藝開發的模具（jù）成形後開口（kǒu）回彈達8mm，弧度回彈（dàn）達15mm。對於這些問題，我們隻能通過回彈補（bǔ）償（cháng）進行多次試驗，不僅周期長（zhǎng），而且（qiě）材料浪費（fèi）嚴重。 
2．產品結構 
    多車型開發時，應多考慮產品的通用性。另外，產品要簡化結構，避免模具工序增加或模具（jù）結構複雜化。 
3．同步工程的應用 
    衝（chōng）壓同步（bù）工程（SE）是在產品設計階段，衝壓工（gōng）藝師先期介入進行（háng）產品工藝（yì）性分析，把錯誤和缺（quē）陷消除在設計階段，縮（suō）短模具的開（kāi）發（fā）周期。運用同步工程之（zhī）後省去了一（yī）個過程環節，使工裝製造在最短（duǎn）的時間內開始（shǐ），為製造提供（gòng）充足的時間。 
生（shēng）產工藝 
    目前企（qǐ）業采用的生產線有兩類：手動生產線與自動生產線。就自動線而言，為保證生產（chǎn）廢料的自動滑落，滑料板與工作台（tái）的夾角必須大於20°，加上自動線模（mó）具送料高度要求一（yī）致，最終為保證廢料能夠自由滑落，必須增加所有模具的高度。可是，對（duì）於整車來講，降低模具高度是節約（yuē）模具（jù）開發成本有（yǒu）效的方法。采用手動生（shēng）產（chǎn）線就不存（cún）在上麵涉及的問題。各企業可以根（gēn）據自身情況選擇生產（chǎn）方式和生產（chǎn）設備（bèi），最終實現小投入、大產出。 
1．模具工藝 
（1）先考慮落料工藝，後考慮拉延（yán）工藝 隨著高強度鋼板在汽車生產中的運用，為保證高強度（dù）板材能夠成形，采用落料後成形方法成功機率較高，落（luò）料與拉延相比沒有壓邊圈，材料利用率大大提升。但（dàn）是拉延工藝容易確保產品品質，調試周期可（kě）以縮短。所以兩者應結合考慮後製定最優工藝。 
（2）用套裁工（gōng）藝進（jìn）行落料（liào）生產 部分製件（jiàn）落料後的廢料可以再（zài）次（cì）用於生產同等材質的小部件。 
（3）最（zuì）大限度要（yào）求實現左右件合模或一模多腔的（de）方式（shì），如果將左右件合模（mó）生產隻（zhī）需要在單件（jiàn）的（de）模具寬度（長度（dù））尺寸（cùn）上增加對稱件的尺寸即為新工藝的模具外形尺寸。相比較來說可（kě）以節約一套導向機構，還使整（zhěng）體（tǐ）模具的重量減少。對於窄長（zhǎng）類零件建議使用一模多腔（qiāng）的方式進行生產（chǎn）。 
2．模具設計 
    模具結構設（shè）計中，有些（xiē）結（jié）構是多餘的。例如為保證取件（jiàn）順暢，模具上往往保留氣動（dòng）頂料裝置，這個在實（shí）際生產中幾乎用不到。 模具使用壽命的要求直（zhí）接（jiē）影響到模具的材料選擇。一般要求模具的使用壽命為50萬衝次，但在（zài）目前多品種、中（zhōng）小（xiǎo）批量生產（chǎn）中（zhōng），模具使用壽命繼續按50萬衝次（cì）的要求就有些（xiē）欠合理。可以適當降低模具壁（bì）厚，從而降低成本。 
    現在（zài）我國鑄造（zào）水平較（jiào）低，混合澆（jiāo）鑄難以實現。拿翻邊模具來說，工（gōng）作部分材料一般選擇GM係（xì）列、MoGr合金以及空冷鋼等（děng）高硬度、耐磨的材（cái）料。采用拚合鑲塊結構，滿足模具的高壽命要（yào）求的前提下，可以根據工作部分所需部件的大小選擇整體鑲塊或拚合鑲（xiāng）塊。