當前（qián），很多（duō）模具都（dōu）采用快走絲線割機（jī）加工，線切（qiē）割後（hòu）的工件表麵粗糙度Ra≥2.5μm，硬度分（fèn）布和內應力狀態都很差。
    線切割機加工（gōng）時，放電區電流密度高（gāo）達（dá）10000A/mm2，溫度高達10000℃-12000℃，加注（zhù）的介質液急劇冷（lěng）卻，致使（shǐ）切割麵表層（céng）硬度僅20HRC左右（yòu），而內部淬火層（céng）硬度卻高達（dá）70HRC以上，其後為熱影響區，再（zài）後（hòu）才是原（yuán）硬（yìng）度區。
    尤為嚴重（chóng）的是（shì），原材料內部因（yīn）為淬火呈拉應力狀態，線切割所產生的熱應力也（yě）是拉應力，兩種應（yīng）力（lì）疊加的結果很容易達（dá）到材料的強度極限而產生微裂紋，從而大大縮（suō）短（duǎn）衝模壽命（mìng），因此，線切割（gē）不能作為凸模（mó）、凹模的（de）最終加工工序（xù）。
    目前，多（duō）數模具（jù）加工企業是在線切割（gē）後，用研磨的辦法去掉表層20HRC的灰白層（即白層）後便進行裝配使用。這（zhè）樣（yàng）做雖然（rán）可以（yǐ）去掉硬度低的白層，但沒有改變線切割造成的應力區的應力狀態，即使增大線切割（gē）後的研磨餘量，但因高硬層硬（yìng）度高（達70HRC），研磨困難，過大的研磨量容易破壞零件幾何形狀，故線切割產生的高硬度層並（bìng）不能提高衝模壽命，因為其脆性大是產生裂紋、崩刃的根本（běn）原因。
    線切割（gē）後磨削加工，可（kě）去掉低硬（yìng）度的白層和（hé）高硬層，提高衝模壽命。因為（wéi）磨削時產生的熱應力也是拉應力，與線（xiàn）切割產生的熱應力疊加，無疑也會加劇衝模損壞。若在磨削後，再（zài）進行低溫時（shí）效處理，則可（kě）消除應力影響，顯著提高（gāo）衝模韌性，使衝模壽命提高。因為幾何形狀複雜的衝模大多數（shù）是采用線切（qiē）割加工，所以，磨削形狀（zhuàng）複雜的衝模必須采用價格昂貴的坐標（biāo）磨床和（hé）光學曲線磨床，而（ér）這兩種設備一般線切割廠家都（dōu）不（bú）具備，故推廣困（kùn）難（nán）。
    高速（sù）走絲電火花線切割（gē）加工中，工作液是脈衝放電的介質（zhì），對加工的影響很大。工作液一般要求有一定的絕緣性能（néng）、較好（hǎo）的（de）洗滌性能、較好的冷（lěng）卻性能和對環境無汙染，對人體無危害（hài）。工作液的配置也相當（dāng）重要，太濃（nóng）、太淡時，均會引（yǐn）起斷絲，—般水液濃度比均在1:10到（dào）1:20範圍內。切割速度要求高或大厚度工件切割時，濃度適當（dāng）低些，這樣加工比較穩定，且不易斷絲。但工作液濃度（dù）也不能太低，否則（zé），將使工作液（yè）絕緣性能降低，電阻率減小，冷卻能（néng）力（lì）增強，從而降低了對工件的潤滑作用，不利於排屑，也容易斷絲。
    為保證工作液通道無阻塞，工作液流量的大小也（yě）應適當控製，一般（bān）在切割完畢時，因工件被切割段在工作液力作（zuò）用下產生下（xià）垂，切割部位脫落，電極絲極易被夾斷，此時，應使工作液保持一定的壓力和流量，及（jí）時把（bǎ）腐蝕物排出，從而防止斷絲現象的產生。切割（gē）鋁、銅等軟性材料時，特（tè）別是在切割材料比較厚的情況（kuàng）下，為了提高加工效率和（hé）表麵光潔度，減少斷絲現象，可采用一些專用冷卻液，也有利於環境（jìng）保護。
    高速走絲電火花線切割加工中，為了高效地加工出符合（hé）要求的工件，對操（cāo）作人員也有一定的要求。操作人員要（yào）正確地理解圖樣的各項技術要求。工作液要及時更換（huàn），保持一定的清潔度，保（bǎo）證上、下噴嘴不阻塞、流量合適（shì）。電極絲校準垂直（zhí），工件裝夾正確。合理選用（yòng）脈衝電源參數，加工不穩定（dìng）時要及時調整變頻進給速度等。切換功能鍵時，切勿在加（jiā）工過程中進（jìn）行，以免開（kāi）關接觸不良造成（chéng）短路或引起電（diàn）極絲燒傷，以至斷絲。在切割完畢（bì）時，切除部位會在重力的作用下（xià）墜落，電極絲極易被夾斷，可采用磁鐵吸（xī）附、夾板夾持等方法及時固定，避免斷（duàn）絲。