在注塑生（shēng）產過程中，模具溫度是影（yǐng）響部件質量高低的（de）一個重要因素。一般而言，設置較高的模（mó）溫通常可獲得較高的部件表麵質量。冷/熱循（xún）環模具（jù）注塑技術（shù）是在注塑循環（huán）過程中，利用熱循環控製模具溫度的一種方法。該技術要求模具表麵的加熱溫度要在塑料的玻璃化（huà）轉變溫（wēn）度(Tg)之上，以利於注塑，然後快速冷卻模溫，使部件冷固，以便於頂出。
　　熱/冷循（xún）環模（mó）具注塑工藝可（kě）極大提高注塑部件的表麵質量，另外由於減少了上漆、打磨等消除表麵瑕疵（cī）的（de）二次（cì）加工工序，從而降低整個加工成本。在某些情況下，上漆或（huò）粉末塗覆皆可省去。熱/冷模（mó）注塑還可提高玻纖增強結構性（xìng）材料的表麵光潔度，用在對（duì）製品表麵有高光澤要求的場合。利用（yòng）該技術可獲得的其他優（yōu）點（diǎn）包括：降低模塑應力（lì）、減少或消除（chú）漩紋、熔接縫等缺陷（xiàn），並提高（gāo）熔體的流動長度，生產出薄壁製品。
1、工作原理
　　傳統注塑（sù）機也可以（yǐ）利用熱/冷循環模具注塑工藝，首先，需要安裝一個（gè）特殊的輔（fǔ）助（zhù）係（xì）統裝（zhuāng）置，以實現模具表麵的快速加熱和冷（lěng）卻。需要用到過熱水和蒸汽，有部分係統需外置一個鍋爐（lú），以產（chǎn）生蒸汽，另外的一些係統則在控製裝置內形成蒸汽。
　　為了有效地控製加工過程，必須在緊（jǐn）靠著模具的外表麵裝配多個熱電偶，以監控溫度。模具、注（zhù）塑機、熱/冷控製裝置必須要求智能化連接，從而（ér）實現加工（gōng）過程的穩定性。
　　在注塑循（xún）環周期的初始階段，蒸汽（qì）或過（guò）熱水循（xún）環（huán）流動，加（jiā）熱模具（jù）表麵，使模溫比樹脂（zhī）的玻璃化轉變溫度高（gāo）出10℃～30℃左右。當達到該設定溫（wēn）度後，注塑機獲得信號，將塑料熔體注入模腔（qiāng）內。待模腔充滿後（hòu）即完成注（zhù）射，冷卻水（shuǐ）循環（huán）流入模具，將塑料部件快速冷卻定型，然後頂出製品。設有（yǒu）一個閥門開關，輪流轉換通入（rù）蒸汽或過熱水，或是冷卻水。在部件（jiàn）冷卻之後，打開（kāi）模（mó）具並頂（dǐng）出部件，係（xì）統（tǒng）轉換開（kāi）關重新轉為（wéi）模具加熱階（jiē）段。
2、模具設計的（de）要點
　　決定熱/冷（lěng）循環模具（jù）注塑工藝在整（zhěng）個循環加（jiā）工周期內能否成功的因素不僅與加工材質有關（guān），同時也與模具的設計（jì）樣（yàng）式（shì）和（hé）結構（gòu）有關。加熱和冷卻模（mó）具所需的（de）時間由鋼材的厚薄而定，對於熱（rè）交換循環來說，最好是將鋼（gāng）材（cái）的厚度最小化（huà）。型（xíng）腔（qiāng）與型芯可采用鑲嵌（qiàn）組裝的方式，優於在模板上切割開（kāi）挖的方式（shì），這樣就能減（jiǎn）小模板厚（hòu）度。為了減小熱量損失和提高熱效率，這些嵌件可以在型腔和型芯的（de）托模板上盡量使用氣（qì）隙和隔絕材料進行裝（zhuāng）配。
　　除了需（xū）減小模（mó）具鋼材用量之外，還需考慮模具冷熱交替的影（yǐng）響，模具製造所用的材質需有較（jiào）高的導（dǎo）熱係數，如銅鈹合金或其（qí）他有較高導（dǎo）熱性能的合金材料，以縮短（duǎn）加熱和冷（lěng）卻模具表麵所需的時間。另外，冷卻水通道設（shè）計要靠近模具表（biǎo）麵，從而加快響應時間。然而，在大多數情況下（xià），這（zhè）點會受到塑料製品幾何形狀的（de）製約（yuē）。設計采用保型冷卻的方式就非常合（hé）理有效，即冷卻水管道的布（bù）置根（gēn）據（jù）塑料部件（jiàn）的表麵形狀而設計。
3、技術優點
　　熱/冷循環模（mó）具注塑技術可極大地改善注塑部件的外觀質感，最具突（tū）出效果的是采用無定型樹脂加工的（de）部件，包括（kuò）的樹脂種類有：PC樹脂（zhī）、PC/ABS混料、PC/PBT混料。當模具表麵溫度高於某種無定型樹脂（zhī）的Tg之後（hòu），在注射階段，樹脂熔體不會結成一層皮，並且熔體可（kě）自由移動。其結果是（shì）：當熔體碰到模具表麵（miàn）時不會凍結（jié），這點與傳統的注塑工藝有所區別。
　　在充模時，有一層薄薄的聚合物（wù）熔體逸出，留在墊模板的外表麵，由此增加了部件（jiàn）的光澤度、降低（dī）表麵粗糙度。研（yán）究結果顯示，如果部件的光澤度提高50%～90%，對於玻（bō）纖增強（qiáng）材料來說，表麵粗糙度指數-Rmax可提高70%，相對於（yú）未填充材料的（de）指數還要提高20%。
　　熱/冷模具注塑工藝對改（gǎi）善熔接痕的寬度和可見度有著積極的影響。曾經在同一（yī）模（mó）具上進行了3種不同材料的加工對比測試，結果顯示，采用傳（chuán）統注塑工（gōng）藝加（jiā）工而成（chéng）的製品（pǐn），其表（biǎo）麵的（de）熔接痕寬度大約在（zài）6～13微米之間，在熱/冷模（mó）具上注塑得到的製品完（wán）全看不見熔接痕，而（ér）且檢測不出其寬度。這個巨大的（de）優點可（kě）省卻上漆等二次加工工序，特別適用某些特殊場合。
　　製品（pǐn）內殘存的注塑內應（yīng）力可引起部件翹曲，甚至縮（suō）短部件的使用壽命。傳統注塑的部件存在的內應力很高。四氯化（huà）碳屬於一種已知的可引起塑料部件產生應力（lì）開裂的溶劑。采用熱（rè）/冷（lěng）循環模具（jù）加工的塑料部件內應力較低（dī），使用這種溶劑也不會造成部件應力開裂，從而可省（shěng）去部件（jiàn）使用前需進（jìn）行的退火處理工（gōng）序。

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