一般在注塑模具（jù）塑件形狀及模（mó）具結構允許的情況下（xià），應將從主流道到（dào）各個型腔的（de）分流道設計成長度相等、形狀及截麵尺（chǐ）寸相同的形式，否則就（jiù）需要通過調節澆口尺（chǐ）寸使（shǐ）各澆口的流量及成型注塑加工工藝條（tiáo）件達到一致，這就（jiù）是注（zhù）塑加工澆注係統（tǒng）的平衡。

1. 型腔布局與分流道的平衡

   
   

注塑加工澆注係統的（de）平（píng）衡，分流道的布置形式分平衡式和非平衡式兩大類。平（píng）衡式是（shì）指從主流（liú）道到（dào）各個型腔的（de）分流道，其長度、截麵（miàn）形（xíng）狀和尺寸均（jun1）對（duì）應（yīng）相等，這種（zhǒng）設計可直接達（dá）到各個型腔（qiāng）均衡進料的目的，在注塑加工時，應保證各（gè）對（duì）應部位的尺寸誤差控製在1%以內。非平衡（héng）式是指由主流道到各個型腔的分流道的長度可能不是全（quán）部（bù）對應相等，為了達（dá）到各個型腔均衡進（jìn）料同時充滿的目的，就需要將澆口開成不同的注塑加工尺寸，采（cǎi）用（yòng）這類分流道，在多型腔時可（kě）縮短流道的總長度，但對於要求精度和性能較高的（de）塑件不宜采用，因成型注塑加工工藝不能很恰當很完善地得到控製。

2.澆口平衡

當（dāng）采用非平（píng）衡式布（bù）置的澆注係統或者同模生產（chǎn）不同塑件時，需對澆口的注塑加工尺寸加以（yǐ）調整，以達到注塑加工澆注係統（tǒng）的平衡。澆口尺寸（cùn）的平衡調整可以通過粗略估算和試模來完（wán）成。

澆口平衡的計算思路（lù）：通過計算各個澆口（kǒu）的BGV值（zhí）來判斷或設（shè）計（jì）。澆口平衡時，BGV值應符合下述要求：相同塑件多（duō）型腔時（shí），各澆口計（jì）算的BGV值必須相（xiàng）等;不同塑件多型腔時，各澆口計算（suàn）的BGV值必須與其塑件的充填量成正比。澆口平衡的試模步驟 目前，模具（jù）生產常采（cǎi）用試模的方法來達到澆口平衡。

其步驟如下：(1).首先將各澆口的長度和厚度注塑加工成對應（yīng）相等（děng）的尺寸。 (2).試模後（hòu）檢查每個型腔的塑件質量，後充滿的型腔其塑件端（duān）部會產生（shēng）補縮不足的（de）微凹。 (3).將後充滿的型腔（qiāng）澆口的寬度略為修大，盡可能（néng）不改（gǎi）變澆口厚度，因為澆口厚度不一，則（zé）澆口冷凝封固的時間也（yě）就不一。 (4).用同樣的工藝條件重複上（shàng）述（shù）步驟直至滿意為止。需要指出（chū）的是，試模過程中的壓力、溫度等注塑加工工藝條件應與（yǔ）批（pī）量生產時一致。

在完成一次注射循環的間隔（gé），考察注射機（jī）噴嘴和（hé）主流道入口小端間的溫度狀況時，發（fā）現噴嘴端（duān）部的溫度低於所要求的塑料熔體溫度，從（cóng）噴嘴（zuǐ）端（duān）部到注射機料筒以內10~25mm的深度（dù）有個（gè）溫度逐漸升高的（de）區域，這時才（cái）達到正常的塑料（liào）熔（róng）體溫度。位於這（zhè）一區域內的塑料的流（liú）動性能及成型性能不佳，如果這裏溫度相對較低（dī）的冷料進入型腔，便會產生次品。為（wéi）克服（fú）這一現象的影響，用一個井穴將主流道延長（zhǎng）以接收冷料，防止冷料進入澆（jiāo）注係統的（de）流道和型腔，把這（zhè）一用來容納注射（shè）間隔所（suǒ）產生的（de）冷料的井穴稱為冷料穴。

注塑加（jiā）工澆注（zhù）係統的平衡（héng），冷料穴一般開設（shè）在主流道對麵的動模板（bǎn）上，其標稱直徑與主流道大端（duān）直徑相同（tóng）或（huò）略大一些，深度為直徑的（de）1~1.5倍，要（yào）保（bǎo）證冷料的體積小於冷料穴的體積。為常用冷（lěng）料穴和拉（lā）料杆的形式。是（shì）底部帶推杆的（de）冷料（liào）穴形式;是端部為Z字形拉料杆（gǎn）形式的（de）冷（lěng）料穴，是常用的一種形式，開模時主流道凝料被拉料杆拉出，推出後（hòu）常常需人（rén）工取出而不能自動脫落;是靠帶倒（dǎo）錐形的冷料穴拉出主流道凝料的形式;是環形槽代替（tì）了倒錐形用來拉主流道凝料（liào）的形式。適用於（yú）彈性較好的軟質（zhì）塑料，能實現自動化脫模;是適於推件板脫模的拉料杆形式冷料穴，拉料杆固定於動模板上;是帶球形頭拉料杆（gǎn）的冷（lěng）料穴;是帶菌形（xíng）頭拉料杆的冷料穴，這兩種形式適於彈性較好（hǎo）的塑料;是使用帶有分流錐形式拉料杆的冷料穴，適合各種塑料，適用於中間有孔（kǒng）的塑（sù）件而又采用澆口或爪（zhǎo）形澆口形式的場合。

有時因分流道（dào）較長，塑料熔體充模的溫降（jiàng）較大時，也要（yào）求在其延伸端開設（shè）較小的冷料穴，以防止分流道末端的冷料進入型腔。冷料穴除了具有容納冷料的作用以外，同時還具有在開模時將主流道和分流（liú）道的冷凝料鉤住，使其保留（liú）在動模一（yī）側，便於脫模的功能。在脫模過程中，固定在推杆固定板上同時也形成冷料穴底（dǐ）部的（de）推（tuī）杆，隨推出動（dòng）作推出澆注係統凝料。並不是所有注射模都需開（kāi）設冷料穴（xué），有時由於塑料性能或注塑加工工（gōng）藝控製（zhì）較（jiào）好，很少產生冷料或塑件要求不高時，可不必設置 冷（lěng）料穴。如果初始設計階段對是否需要開設 冷料穴尚無把（bǎ）握（wò），可留適當（dāng）空間，以便增設。

注塑（sù）加（jiā）工澆注（zhù）係統的平衡，當塑料熔體填（tián）充型腔時（shí），必須順（shùn）序排出型腔及澆注係統內的空氣及塑（sù）料受（shòu）熱或凝固產生的低分子揮發氣體。如果型腔內因各種原因而產生的氣體不能被排除幹淨，一方麵將（jiāng）會在塑件上形成氣泡（pào）、接縫（féng）、表麵輪廓不清及充填缺料等成型缺陷，另一（yī）方麵氣體受壓，體積縮小而產生高溫會導致塑件局（jú）部炭化或燒（shāo）焦，同時積存的氣體還會產生（shēng）反向壓力而降低充模速度，因此設計型腔（qiāng）時必須考慮排（pái）氣問題。有時在注射成型（xíng）過程中，為保證型腔充填量（liàng）的均（jun1）勻合適及增加塑料熔體匯合處的熔接強度，還需在塑料充填到的型腔部位開設溢流槽以（yǐ）容納餘料，也（yě）可容納一定量的氣體。注射模成型時的排氣（qì）通常以如下四種方式進行。

(1)利用配合間隙排氣：通（tōng）常中小型（xíng）模具的簡單型腔，可利用推杆、活動型芯以及雙支點的固定型芯（xīn）端部與模板的配合間隙進行排氣，其間隙為0.03~0.05mm。

(2)在分型麵上開設排氣槽排氣（qì）：分型麵上開設排氣槽的（de）形式與尺寸。是排氣槽在離開型腔5~8mm後設計成開放的燕尾式，以使排氣順利（lì）、通暢;形式是為了防止在排氣槽對著操作工人的情況注射（shè）時，熔料從排氣（qì）槽噴（pēn）出（chū）而發生人身事故（gù），因（yīn）此將排氣槽設計成轉彎的形式，這樣還能（néng）降（jiàng）低熔（róng）料（liào）溢出時的（de）動（dòng）能。

(3)利用排氣塞排氣：如果型腔充填的部（bù）位不在分型麵上，其（qí）附（fù）近又無可（kě）供排氣的推杆或活動型芯時，可在型腔深（shēn）處鑲排氣（qì）塞。排氣塞可用燒結金屬（shǔ）塊製成。

(4)強製（zhì）性排氣：在（zài）氣體滯留區設置排氣杆或利用（yòng）真空泵抽氣，這種做法很有效，隻是會在塑件上留有杆件等痕跡，因此排（pái）氣杆應（yīng）設置在塑（sù）件內側。

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