一、擠出成型機頭的設計原則

(1)正確選用機頭形式：擠出成型機頭注塑模具設計原則，應按照所成型的塑（sù）件的原料和要求以及成型工藝的特點，正確地（dì）選用和確定機頭的結構形式。

(2)應能將塑料熔體的旋轉運動轉變成直線運（yùn）動，並產生適當壓力設計（jì）機頭時（shí），一方麵（miàn）要使在機筒中受螺杆作（zuò）用呈旋轉（zhuǎn）運動形式的塑料熔體進入機頭後轉變成直線運（yùn）動進行成型流（liú）動;另一方麵又要保證能對熔體產生適當的（de）流動阻力，以便螺杆能（néng）對熔體施加適當的壓力。在機筒和機頭（tóu）的聯接處（chù）設置的過濾板和過濾網，既能將熔體的旋轉運（yùn）動轉換成直線運動，也是增大熔體流動阻（zǔ）力或螺杆擠壓力的主要零（líng）件。

擠出成型（xíng）機頭注塑模具設計原則

(3)機頭（tóu）內的流道應呈光滑的流線型：為了讓塑料熔體能沿著機（jī）頭中的（de）流道均勻平穩流動而順利（lì）擠（jǐ）出，機頭的內（nèi）腔應呈光滑的（de）流線型，表麵粗糙度Ra值應小於1.6μm;流（liú）道不能有阻滯的部（bù）位（wèi）。

(4)機頭內應有分流裝置和適當的壓縮區：擠出（chū）成（chéng）型（xíng）環形截麵塑（sù）件時，塑（sù）料熔體在進入口模之前必須在機頭中經過（guò）分流，因此，機頭內應設置分流器和分流器（qì）支架等分流裝（zhuāng）置，擠出成型管材時，塑料熔體經分流器和分流器支架後再行匯合，一般會產生（shēng）熔接痕，使得定（dìng）型前的型坯和離開口模後的（de）塑件強度降低（dī）或發生開裂，為此，需在機頭中設計一段壓縮區域（yù），以增大熔體的流動阻力，消掉熔接痕。對於板材和片（piàn）材等塑件，當塑料熔體（tǐ）通過機頭中間流道以後，其寬（kuān）度必須予以擴展，也即需要（yào）一個擴展階段，為使熔體或塑件密度不（bú）因擴展而（ér）降低，機頭中（zhōng）也需設置適當的壓縮區域（yù），以借助於流動阻（zǔ）力保證熔體或塑件（jiàn）組織密實（shí）。

(5)機頭成型區應有正確的（de）截麵形狀：設計機頭成型區時，應盡量減小離模膨脹效應和收縮效應的影響，保證塑件正確的截麵形狀。由於塑料的物理性能和（hé）壓（yā）力、溫度等因素引起的離模膨脹效（xiào）應(擠出脹大效應)將導致塑件長度（dù）收縮和截麵形狀尺寸發（fā）生變化，使得機頭（tóu）的成（chéng）型區截麵形狀和尺寸並非塑件所要求的截麵形狀和尺寸，即兩者（zhě）有（yǒu）一定的差異。因此設計（jì）機頭時，一方麵要對口模進行（háng）適當的形狀和尺寸補償，另一方麵要合理確定流道尺寸，控製口模成型長度(塑件截麵形狀的變化與成（chéng）型（xíng）時間有關（guān）)，從（cóng）而（ér）保證塑件正確的截麵形狀和尺寸。

(6)機頭內設有適當的（de）調節裝置：擠（jǐ）出成型尤其（qí）是（shì）擠出成型異型材時，常要求對擠出壓力、擠（jǐ）出速度、擠出成型溫度等工藝參（cān）數以及擠出（chū）型坯的尺寸進行調節和控製（zhì），從而有效地保證（zhèng）塑件的形狀、尺寸、性能和質量。為此，機頭中設置一些能夠控（kòng）製熔體流量、口模和芯棒（bàng）的側隙以（yǐ）及擠出成型溫（wēn）度的調（diào）節裝置。

(7)應有足夠的壓縮比：壓縮（suō）比是指流道型腔（qiāng）內料流截麵積(即通常為機頭與過（guò）濾板相接處的流道截麵積)與口模和芯棒在成型區的環隙截麵積（jī）之比，它反映了塑料熔體在擠出成型過程中的壓實程度（dù），為了使塑件密實，根據塑料和塑件的種類不同，應設計足夠的壓（yā）縮比，一般管機頭的壓縮比在2.5至10的範圍內（nèi）選取。

(8)機頭結構緊湊、利於操作：設計機頭時，應在滿足強度（dù）和剛度的條件（jiàn）下，使其結（jié）構盡可能（néng）緊（jǐn）湊，並且裝卸方便，易加工，易操作，同（tóng）時，設計成規則的（de）對稱形狀，便於均勻加熱。

(9)合理選擇材料：與流動的塑料熔體相接觸（chù）的機頭體、口模和芯棒（bàng），會產生一定程度的摩擦磨損;有的塑料在高溫擠出成型過程中還會揮發有害氣（qì）體（tǐ），對機頭體、口模和芯棒等零部件產（chǎn）生較強的腐蝕作用，並因此（cǐ）加劇它們的摩擦和磨損。為提高機頭的使用壽命，機頭材（cái）料應選取耐熱、耐磨、耐腐（fǔ）蝕、韌性高、硬度高、熱處理變形小及加工性能(包括拋光性能)好的鋼材。口（kǒu）模等主要成型零件的硬（yìng）度不得低於40HRC.

二、擠出模與擠出機

(一（yī）)機頭與擠出機的關係

擠出成型機頭注（zhù）塑模具設計原（yuán）則，擠出（chū）成型的主要設備是擠出機，每副擠（jǐ）出成型注塑模具（jù）都隻能安（ān）裝在與其相（xiàng）適應的擠出機上進行生產。從機頭注塑 模具設計角度來看，機頭（tóu）除按給定塑件形狀尺寸、精度、材料性能（néng）等要（yào）求設計外，還應了解擠（jǐ）出機的技術規範，諸如螺杆結構參數、擠出機生產率及（jí）端部結構尺寸等，考慮（lǜ）所使用（yòng）的（de）擠出機工（gōng）藝（yì）參數是（shì）否符合機頭設計要求。機頭設計在滿（mǎn）足塑（sù）件的外觀質（zhì）量要求及保證塑件強度指（zhǐ）標的同時，應能夠安裝在相應的擠出機上，並能夠在給定轉（zhuǎn）速下（xià）工作（zuò），也即要（yào）求擠出機的參（cān）數適應機頭的物料特性，否（fǒu）則擠出就難（nán）以順（shùn）利進行。由此可見，機頭注塑模具設計與擠出機有著較為密（mì）切又複雜（zá）的關係。

(二（èr）)國產擠出機的主要參數

塑（sù）料的擠出按其工藝方法可分為三類，即濕法擠出、抽絲或噴絲法擠出和幹（gàn）法擠出，這也就導（dǎo）致擠出機的規格和種類很多。如就幹法連續擠出而言，主要使用螺（luó）杆（gǎn）式擠（jǐ）出（chū）機，按其安裝方式分立（lì）式和臥式（shì）擠出機;按其螺杆數量分為單（dān）螺杆（gǎn）、雙（shuāng）螺杆和多螺（luó）杆擠出機;按可否（fǒu）排氣分排氣式（shì）和（hé）非排氣式擠出機。目前應（yīng）用廣泛的是（shì）臥式單螺杆非排氣式（shì）擠出機。我國生產的適用於加工管（guǎn）、板、膜（mó）、型材及型坯等多（duō）種塑料製件（jiàn）以及塑料包覆電線電纜的單螺杆擠出（chū）機的主要參（cān）數。

(三)擠出（chū）成型機頭注塑模具設計原則（zé），機頭與擠出機的聯接各種型號的擠（jǐ）出機安（ān）裝機頭部位的結構尺寸是各（gè）不（bú）相同的。機頭注塑模具設計應加以校核的主（zhǔ）要聯接項目包括擠出機法蘭盤、結構形（xíng）式、過濾板和過濾網配合尺（chǐ）寸、鉸鏈螺栓長度、聯接（jiē）螺釘（dìng）直徑及分布數量等。

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