低速充模時流速（sù）平穩，注塑加工製品尺寸（cùn）比較穩（wěn）定，波動較小，製品內應力低，注塑加工製品內外各向（xiàng）應力趨於一（yī）致。在較為緩慢的充模條件下，料流的溫差，特別是澆口前後料的溫差大，有（yǒu）助於避免縮孔和凹陷的發生。但由於充模時間延續（xù）較長容（róng）易（yì）使製件出現分層和（hé）結合不良的熔接痕（hén），不但影響外觀，而且使機械強度大大降低。

高速注射時，料流速度快，當高速充模（mó）順（shùn）利（lì）時（shí），熔料很快充（chōng）滿型（xíng）腔，料溫下降得少，黏度下降得也少，可以采（cǎi）用較低的注射壓力，是一種熱（rè）料充（chōng）模態勢（shì）。高速充模能改進（jìn）製件的光澤度和平滑度，消掉了（le）接縫線現象及分層現象，收縮凹陷小，顏色（sè）均勻一致（zhì），對製（zhì）件較（jiào）大部分能保證豐滿。但容易產（chǎn）生注塑加（jiā）工製品發胖起泡或製（zhì）件發黃，甚至（zhì）變焦，或造成脫模困難，或出現充模不均（jun1）的現象。對於高黏度塑料（liào）有（yǒu）可能導致熔體破裂，使（shǐ）製件表麵產生雲霧斑。

下（xià）列情況可以考慮采用高（gāo）速高壓注射：塑料黏（nián）度高，冷卻速度快，長流程製件采用（yòng） 低（dī）壓慢速不能（néng）完全充滿型腔各個角落的;壁厚太薄的製件（jiàn），熔料到達薄壁處（chù）易冷凝而滯留，必（bì）須采用一次高速注射，使熔料大量消（xiāo）耗以前立（lì）即進入型腔的;用玻璃纖維增強的塑（sù）料，或含有較大量填充材料的塑（sù）料，因流動性差，為了得到表麵光滑而均勻的製件，必須采用高（gāo）速高壓注射的。

東莞市馬馳科注塑（sù）加工廠對（duì）精密製品、厚壁製件、壁厚變化大的和具有較厚突緣和筋的製件，采用多級注射，如二級、三級、四級甚至五級。

1.注射壓力的程序控製

通常將注（zhù）射壓力的控製分成為一次注射壓力、二次注射壓力（lì）或三次以上的注射（shè）壓（yā）力的控製（zhì）。壓力（lì）切（qiē）換時機是否適當，對於防止（zhǐ）模內壓（yā）力過高、防止溢料或缺料等都是非常重要的。模製品的比容取決於保壓階段澆口封閉時的熔（róng）料壓力和溫度。如果每次從保壓切（qiē）換到製（zhì）品冷卻（què）階段的壓（yā）力（lì）和（hé）溫度一（yī）致，那麽注塑加工製品的比容就不會發（fā）生改變。

在恒定的模塑溫（wēn）度（dù）下，決定注塑加工製品尺寸的重要參數是（shì）保壓壓力，影響製品尺寸公差的重要的變量是保壓壓力和溫度。例如：在充模結束後，保壓壓力立（lì）即降低，當（dāng）表層形成一定厚度時，保壓壓力再上升，這樣（yàng）可以采用低合模力成型厚壁的大製品，消掉塌坑和（hé）飛（fēi）邊。

保壓（yā）壓力及速度通常是塑（sù）料充填模腔時壓力及速度的50%至65%，即保（bǎo）壓壓力比注射壓力大約低（dī）0.6至0.8MPa。由於保壓壓力比注射壓力低，在可觀（guān）的保（bǎo）壓時間內，油泵的負（fù）荷低，固油泵（bèng）的使用壽命得以延長，同時（shí）油泵電機的耗電量（liàng）也降低了。

三級壓力注射既能使製件順利充模，又不會出現熔接線、凹陷、飛邊和翹曲變形。對於薄壁製件（jiàn）、多（duō）頭小（xiǎo）件（jiàn）、長流程大型製件的模塑，甚至型腔配置不太均衡（héng）及合模不太緊密的製件的（de）模塑都有好處（chù）。

2.注（zhù）入（rù）模腔內塑（sù）料填充量的程序控製

東莞（wǎn）市馬馳科注塑（sù）加工廠采用預先調節好一定的計量，使得在注射行程（chéng）的終點（diǎn）附近，螺杆端（duān）部仍殘留有少量（liàng）的熔體，根據模內的填充情況進一步（bù）施加注射壓力，補充少許熔體。這樣，可以（yǐ）防止製品（pǐn）凹陷或調節注塑加工（gōng）製品的收縮率。

3.螺杆背壓和轉速的程序控製

高背壓可以使熔料獲得強剪切，低轉速也會使塑料在機筒內得到較長的塑化時間。因而目前較多地使用了對背壓和（hé）轉速同時進行程序設計的控製。例如：在螺杆（gǎn）計量全行程先高轉速、低背壓，再切換到較低轉速、較高背壓，然後切換成高背壓（yā）、低轉速，在低背壓、低轉速（sù）下進行塑化，這（zhè）樣，螺杆前部熔料的壓力得到大（dà）部分的釋放，減少螺杆的轉動（dòng）慣量，從而提高了螺杆計量的程度。過高的背壓往往造成著（zhe）色劑變色程度增大。

標題：注塑加工中工藝條件的控製（zhì）方法 網址：http://www.xueqin5.com/news/show/id/1523.html

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