低速充模時流速平穩，注塑加工製品尺寸比較（jiào）穩定，波動較小，製品內應力低，注塑加工製品內外各（gè）向應力趨於一致。在較（jiào）為緩（huǎn）慢的充模條件下，料流的溫差（chà），特別是澆口前後料的溫差大，有助於避免縮孔和凹陷的發生。但由於充模時間延續較長容易使製件出（chū）現分層和結（jié）合不良的熔接痕，不（bú）但影響外觀（guān），而且使機械強度（dù）大大降低。

高速（sù）注射時，料流速度快，當（dāng）高速充模順利時（shí），熔料很快充滿型腔，料溫（wēn）下降得少（shǎo），黏度下降得也少，可以采用較低（dī）的（de）注射壓力，是一種熱料充模態勢。高（gāo）速充模能（néng）改進（jìn）製件的光澤度和平滑度，消（xiāo）掉了接縫線現象及分層現象，收縮凹陷小，顏色均勻一致，對製件較大部分能保證豐滿。但容易產生注塑加工製品發胖起泡或製件發黃，甚至變焦，或造成（chéng）脫模困難，或出現充模不均的現象。對於高（gāo）黏（nián）度塑料有可能導致熔體破裂，使製件表麵產生（shēng）雲霧斑。

下列情況可（kě）以考慮采用高速高壓注（zhù）射：塑料黏度高，冷卻速度快，長流程製件采用 低壓慢速不能完全充滿型腔各個角落的;壁厚太薄的製件，熔料到達薄壁處易冷凝而（ér）滯留，必須采用一次高速注射，使熔料大量消耗以前立即進入型腔的;用玻璃纖維增（zēng）強的塑料，或含有較大量填充材料的（de）塑料，因流動（dòng）性差，為（wéi）了得到（dào）表麵光滑而均勻的製件，必（bì）須采用高速高（gāo）壓注射的。

東莞市馬馳（chí）科注塑（sù）加工廠對精密製品、厚（hòu）壁製（zhì）件、壁厚變化大的和具有（yǒu）較厚突緣（yuán）和筋的製件，采用多級注射（shè），如（rú）二級（jí）、三級、四級甚至五級。

1.注射壓力的（de）程序（xù）控製

通常將注射壓力的控製分成為一次（cì）注（zhù）射壓力、二次注射壓力或三次以（yǐ）上的注射壓力的控製。壓力切換（huàn）時機是否適當，對於防（fáng）止模內壓力過（guò）高、防止溢料或缺料等都是非常重要的。模製品的比容取決於保壓階（jiē）段澆口封閉（bì）時的熔料壓力和溫度（dù）。如果每次從保壓切換到製品冷（lěng）卻階段的壓力和溫度一致（zhì），那麽注塑加工製品的比容就不會發生改（gǎi）變。

在恒定的（de）模塑（sù）溫度下（xià），決定（dìng）注塑加工製品尺寸的（de）重要參數是保壓壓力，影響製（zhì）品尺寸公差的重要的變量是保壓壓力和溫度（dù）。例如：在充模結束後，保壓壓（yā）力立即降低，當表（biǎo）層形成一（yī）定厚度時，保壓（yā）壓力再上升，這樣可以采用低合模力成型（xíng）厚壁的大製品，消（xiāo）掉塌坑和飛邊。

保壓壓力及速度通常是塑料充填模腔時壓力及速度的（de）50%至65%，即保壓壓力比注射壓力大約低0.6至0.8MPa。由於（yú）保壓壓（yā）力比注射壓力低，在可觀的保壓時間內，油泵的負荷低，固油（yóu）泵的（de）使用壽命得以延長，同（tóng）時油（yóu）泵電機的（de）耗電量也（yě）降低了。

三級壓力（lì）注射既能使製件順利（lì）充模，又（yòu）不會出現熔接線、凹陷（xiàn）、飛（fēi）邊（biān）和翹曲變形。對於薄壁製件、多頭小件、長流程大型製件的模塑，甚至型腔配置（zhì）不太均衡及合（hé）模不太緊密（mì）的製件的模塑都有好處。

2.注入模腔內塑料填充量的程序控（kòng）製

東莞市馬馳科（kē）注塑加工廠采用預先調節好一定的計量，使得在注射行程的終點附近，螺杆端部仍殘（cán）留有少量的熔體，根（gēn）據模內的填充情況進一步（bù）施加注射壓力，補充少許熔體（tǐ）。這樣，可以防止製品凹陷或調節注塑（sù）加（jiā）工製（zhì）品的收（shōu）縮率。

3.螺杆背壓和轉速的程序控製

高背壓可以使熔（róng）料獲得強剪切，低轉速也會使塑料在機（jī）筒內得到（dào）較（jiào）長的塑化時間。因而目前較多地使用了對背壓和轉速同時（shí）進行程序設計的控製。例如：在螺杆計量全（quán）行程先高轉速、低背壓，再切換到較低轉速、較高背壓，然後切換（huàn）成高背壓（yā）、低轉速，在低背壓（yā）、低轉（zhuǎn）速下進行（háng）塑化，這樣，螺杆前部熔料的壓力得到大部分的釋放，減少（shǎo）螺杆的轉動慣量，從而提高了螺（luó）杆計量的程度。過高的背壓往往造（zào）成著色劑變（biàn）色程度增大（dà）。

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文章關鍵詞：注塑加工中工藝條件（jiàn）的控製方法