注塑（sù）件尺寸差異：

1.注塑件缺陷的特征

注塑過程中重量尺寸的變化超過了模（mó）具、注塑機、塑料（liào）組合的生產能力。

2.可能出現問題的原因

(1).輸入射料缸內的塑料不均。

(2).射料缸（gāng）溫度或波動的（de）範圍太大。

(3).注塑機容量太（tài）小。

(4).注塑壓力不穩定。

(5).螺杆複位不穩定。

(6).運作（zuò）時（shí）間（jiān）的變化、溶（róng）液黏度不一致。

(7).注射速度（流量控製）不穩定。

(8).使用了不適合模具的塑料（liào）品種。

(9).考慮模溫、注射壓力、速度、時間和保（bǎo）壓等對產品的影響

3.補（bǔ）救方法

(1).檢查有無充足（zú）的冷卻水流經料鬥喉以保持正確的溫度。

(2).檢查是否劣質或（huò）鬆（sōng）脫的熱電偶。

(3).檢查與溫度控製器一起使用的熱電偶是否屬於正確類型。

(4).檢查注塑機的注塑量和塑化能力，然後與（yǔ）實際注塑量和（hé）每小時的注（zhù）塑料用量進行比較。

(5).檢查是（shì）否每次運作都有（yǒu）穩定的熔融熱料。

(6).檢查回流防止閥（fá）有否（fǒu）泄露，若有需要就進行更換。

(7).檢查是（shì）否錯誤的進料設定。

(8).保證螺杆在每次運作複回（huí）位置都是穩定的，即不多於0.4mm的變化。

(9).檢查運作（zuò）時間的（de）不（bú）一致性。

(10).使用背壓。

(11).檢查液壓係統運作是否正常，油溫是否過高（gāo）或過（guò）低（25—60oC）。

(12).選擇適合模具的塑料品（pǐn）種（主（zhǔ）要從縮率（lǜ）及機械強度考慮）。

(13).重新調整整個生產工藝

收宿痕：

1.注塑件缺陷的特征

通常與表（biǎo）麵痕有（yǒu）關（請參考（kǎo）“空穴”部分），而且是塑料從模具表麵（miàn）收縮脫離形成的。

2.可能出現問題的原因

(1).熔融溫度不是太高就是太低。

(2).模腔內塑料不（bú）足。

(3).冷卻階段時接觸塑料的麵過熱。

(4).流道不（bú）合理（lǐ）、澆（jiāo）口截麵過小。

(5).模溫是否與塑料特（tè）性相適應。

(6).產品結構不合理（加強進古過高，過厚，明顯（xiǎn）厚（hòu）薄不一）。

(7).冷卻效果不好，產品脫模後繼續收縮。

3.補救方法

(1).調整射料（liào）缸溫度。

(2).調整螺（luó）杆速度（dù）以（yǐ）獲得正確的螺杆表麵速度。

(3).增加（jiā）注塑量。

(4).保證使（shǐ）用正（zhèng）確的墊料；增加螺杆向前時間；增加注塑壓力；增加注塑速度。

(5).檢查止流閥是否安裝正確，因為非（fēi）正常運行（háng）會引致壓力流失。

(6).降低模具表麵溫度。

(7).矯正流道避免（miǎn）壓力損失過大；根據實際需要，適當擴大截麵尺寸。

(8).根據（jù）所用塑料的特性及產品結構適當控製模溫（wēn）。

(9).在允許的情況下改善產品結構。

(10).設法（fǎ）讓產品（pǐn）有足夠的冷卻。

 汙漬痕與注射紋：

1.注塑件缺（quē）陷（xiàn）的（de）特征

通常（cháng）與澆口區域有關：其表麵（miàn）黯淡，有時還可見（jiàn）到條紋。

2.可能出現問題的（de）原（yuán）因

(1).熔融溫度（dù）太高。

(2).模具填充速度（dù）太快。

(3).溫（wēn）度太高。

(4).與塑料特（tè）性有關。

(5).射嘴口存在冷（lěng）料（liào）。

3.補救方法

(1).降低射料缸前兩區（qū）的溫度。

(2).降低注塑速度。

(3).降低注塑（sù）壓力（lì）。

(4).降低模具溫度。

(5).用PE生產的零件大多都會存在射（shè）紋，可根據（jù）使用（yòng）要求修改入（rù）料口位置。

(6).盡可能避免產生冷料（控製好射嘴（zuǐ）溫度）。

 注口（kǒu）黏著：

1.注塑件（jiàn）缺陷的特征

注（zhù）口被注口套牽（qiān）住。

2.可能出現問題的原因

(1).注口（kǒu）套與射嘴沒有對淮。

(2).注口套內塑（sù）料過份填塞。

(3).射嘴溫度太低。

(4).塑料在注口內未完全凝固，尤其是直徑較大（dà）的注口。

(5).注口套的園弧麵與（yǔ）射嘴的園弧麵配合不當，出現裝似“冬菇”的流道（dào）。

(6).流道不夠拔出斜度。

3.補救方法

(1).重新將射嘴和（hé）注口套對淮。

(2).降低注塑壓力。

(3).減少螺杆向前時間。

(4).增加射嘴溫（wēn）度或用一個獨立的溫度控（kòng）製器給射嘴加熱。

(5).增加冷卻時間，但更好的辦法是（shì）使用有較小注口的注口套代替原本的注口套。

(6).矯正注口套與射嘴的配合麵。

(7).適當擴大流道的拔出斜度。

空穴：

1.注塑（sù）件缺陷的特征

可以容易地在透明注塑件的“空氣阱”內見到但也可出現（xiàn）在不透明的塑料中。這（zhè）與厚（hòu）度有關，而且常因塑料收縮離開注塑件中心而引起。

2.可能出現問題的（de）原因

(1).模具未充分填充。

(2).止（zhǐ）流閥的不正常運行。

(3).塑料未徹底幹（gàn）燥。

(4).預塑或注射速度過快。

(5).某（mǒu）些特殊材料應用特殊的設備生產。

3.補救方法（fǎ）

(1).增加射（shè）料量。

(2).增加注塑（sù）壓力。

(3).增加螺杆向前時間。

(4).降低熔融溫度。

(5).降低或增加（jiā）注塑速度。（例如對非結晶體類的塑（sù）料要增加45%速度）。

(6).檢查止逆閥是否裂開或無法（fǎ）運作。

(7).應根據塑（sù）料（liào）的特（tè）性改善幹燥條件，讓塑料徹底幹燥。

(8).適當降低（dī）螺杆轉速和增（zēng）大背壓，或降低注射速（sù）度。

注塑件彎曲：

1.注塑（sù）件缺陷的特征

注塑件（jiàn）形狀與模腔相似但卻是模腔形狀的扭曲版本。

2.可能出現問題的原因

(1).彎曲是因為（wéi）注塑件內有過多內部應力。

(2).模具填充速度慢。

(3).模腔內塑料不足。

(4).塑料溫度（dù）太低或不一致。

(5).注塑件（jiàn）在頂出時太熱。

(6).冷卻不足（zú）或動、定模的溫度不一致（zhì）。

(7).注塑（sù）件結構不合理（如加強筋集中在一麵，但相（xiàng）距較遠）。

3.補救方法

(1).降低注塑壓力。

(2).減（jiǎn）少螺杆向前時間。

(3).增（zēng）加周期時間（尤其是冷卻時間）。從模具內（尤其是較厚的注塑件）頂出後立即浸入溫水中（38oC）使注塑（sù）件慢慢冷卻。

(4).增加注塑速度。

(5).增（zēng）加（jiā）塑料溫度。

(6).用冷卻設備。

(7).適當（dāng）增加冷卻時間或改善冷卻條件，盡可能保證動、定模的模溫一致。

(8).根據實際情況在允許的情況． 

常見注塑產品缺陷：

現象：

1、 注塑速度不足（zú）。

2、塑料短缺。

3、螺杆在行程結束處沒留下（xià）螺杆墊料。

4、運行時間變化。

5、射料（liào）缸溫度太低。

6、注塑壓（yā）力不足。

7、射嘴部分被（bèi）封。

8、射嘴（zuǐ）或射料缸外的加熱器不能運作。

9、注塑時間太短。

10、塑料貼在（zài）料鬥喉壁上。

11、注塑（sù）機容量太小（即注射重量或塑化能力）。

12、模溫太低。

13、沒（méi）有清理幹淨模（mó）具的防鏽（xiù）油。

14、止退（tuì）環損壞，熔料（liào）有（yǒu）倒流現象。

產生原因：

1、熔融溫度不是太高就是太低。

2、模腔（qiāng）內塑料（liào）不足。

3、冷卻階段時接（jiē）觸塑（sù）料（liào）的麵過熱（rè）。

4、流道不合理、澆口截麵過小（xiǎo）。

5、模溫是否與塑料特性相適應（yīng）。

6、產品結構不合理（加強進（jìn）古過高，過厚，明顯厚薄不（bú）一）。

7、冷卻效果不好，產品脫模後繼續收縮。

處（chù）理措（cuò）施：

1、 增加注塑速度。

2、檢查料鬥內的塑（sù）料量。

3、檢查是（shì）否正確設定了注射行程，需要的話進行更改。

4、檢查止逆閥是否磨損或出現裂縫。

5、檢查運作是否穩（wěn）定。

6、增加熔（róng）膠溫度。

7、增（zēng）加（jiā）背壓。

8、增加注塑速度。

9、檢查（chá）射嘴孔有沒有異物或未塑（sù）化塑料。

10、檢（jiǎn）查所有的加熱器外層用安培（péi）表檢驗能量輸出是否正確。

11、增加螺杆（gǎn）向前時間。

12、增加料鬥喉（hóu）區或降低射料缸後（hòu）區溫度。

13、用較大的注塑機。

14、適當升高模溫。

15、清理幹淨模具內的防鏽劑。

16、檢查（chá）或更換（huàn）止退環。

產品不足：

1、 檢查（chá）有無充足的冷卻水流經料鬥喉以保持正確（què）的溫度。

2、檢查是否劣質或鬆脫的熱電偶。

3、檢查與（yǔ）溫度控製器一起使（shǐ）用的熱電偶是否屬於（yú）正確類型。

4、檢（jiǎn）查注塑機（jī）的注塑量和塑化能力，然後與（yǔ）實際注塑量和每小時的注塑料用量進行（háng）比較。

5、檢查是否每次運作都有穩定的熔融熱料。

6、檢查回（huí）流防止（zhǐ）閥有否泄露，若有需要就進行更換。

7、檢查是否錯誤的進料設（shè）定（dìng）。

8、保證螺（luó）杆在每次運作（zuò）複回位置都是穩定的，即不多於0.4mm的變化。

9、檢查運作時間的不一致性。

10、使（shǐ）用背壓。

11、檢查液壓係統運作是（shì）否（fǒu）正常，油溫是（shì）否過高或過低（25-60℃）。

12、選（xuǎn）擇適合模具的塑料品種（主要從縮率及機械（xiè）強度考慮（lǜ））。

13、重新調整整個生產工藝。

填充不滿：

1、調整射料缸溫度。

2、調整螺杆速（sù）度以獲得正確（què）的螺杆（gǎn）表麵速度。

3、增加注塑（sù）量。

4、保證使用正確的墊料；增加螺杆向前時間；增加注塑壓（yā）力；增加注塑（sù）速度。

5、檢查止流閥是（shì）否安裝正確，因（yīn）為非正常運行會引（yǐn）致（zhì）壓（yā）力流失。

6、降低模具表麵溫度。

7、矯正流（liú）道避免壓力損失過大；根據實際需要，適當（dāng）擴（kuò）大截麵尺寸。

8、根據所用塑料的特性及產品結構適當控製模溫。

9、在允許（xǔ）的情況（kuàng）下改善產品（pǐn）結構。

10、設法讓產品有足夠的冷卻。

注塑（sù）件尺寸差異

1、 輸入射料缸內的塑料不均。

2、射料缸溫度或波動的範圍太大。

3、注塑機容量太小。

4、注塑壓力不穩（wěn）定（dìng）。

5、螺杆複位不穩定。

6、運作時間的變化、溶液黏（nián）度不一致。

7、注（zhù）射速度（流量控製）不穩（wěn）定。

8、使（shǐ）用了不適合模具的塑料品（pǐn）種。

9、考慮模溫、注射壓（yā）力、速度、時間（jiān）、和保壓（yā）等對產品（pǐn）的影響。

 

 

 

 

 

 

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