現（xiàn）象：

1、 注塑速度（dù）不足。

2、塑料短缺。

3、螺杆在（zài）行程結束處（chù）沒留下螺杆墊料。

4、運行時間（jiān）變化。

5、射料缸（gāng）溫度太低。

6、注（zhù）塑壓力（lì）不足。

7、射嘴部分被封。

8、射嘴或射料缸外的加熱器不能運作。

9、注塑時間太短。

10、塑（sù）料貼在料鬥喉壁上。

11、注塑機容量太小（即注射重量或塑化（huà）能力）。

12、模溫太（tài）低。

13、沒有清（qīng）理幹淨模（mó）具的防鏽油。

14、止退環損（sǔn）壞，熔（róng）料有倒流現象。

產生原因：

1、熔融（róng）溫度不是太高就是太低。

2、模腔內塑料不（bú）足。

3、冷（lěng）卻階段時接（jiē）觸塑（sù）料的麵過（guò）熱。

4、流道不合理（lǐ）、澆口截麵過小（xiǎo）。

5、模溫是否與（yǔ）塑料（liào）特性相適應（yīng）。

6、產品結構不合理（加強進古過高，過（guò）厚，明顯厚薄不一）。

7、冷卻效果不好，產品脫模後繼續收縮。

處理措施：

1、 增加注（zhù）塑速度（dù）。

2、檢（jiǎn）查料鬥內的塑料量。

3、檢查是否正確設定了注射行程，需要的話進（jìn）行更改。

4、檢查止逆閥是否磨損或出（chū）現裂（liè）縫。

5、檢查運作（zuò）是否穩定。

6、增加熔膠溫度。

7、增加（jiā）背壓。

8、增加注塑速度。

9、檢查射嘴孔有沒有異物或未塑化塑料。

10、檢查所有的加熱（rè）器外層用安培表檢驗能量輸出（chū）是否正確。

11、增加螺杆向前時間。

12、增加料鬥喉區或降低（dī）射料缸後區溫度。

13、用較大的（de）注（zhù）塑機。

14、適當升高模溫。

15、清理（lǐ）幹淨模具內的（de）防鏽劑。

16、檢查或更換止退環。

產品不足：

1、 檢查有無充足（zú）的（de）冷卻水流經（jīng）料（liào）鬥喉以保持正（zhèng）確的溫度。

2、檢查是否劣質或鬆脫（tuō）的熱電偶。

3、檢查與溫度控製器一起使用（yòng）的熱電偶是（shì）否屬於正（zhèng）確類（lèi）型。

4、檢查注塑（sù）機的注塑量和塑化能力，然後與實際注塑量和（hé）每小時的注塑料用量進行（háng）比較。

5、檢查是（shì）否每次運作（zuò）都有穩定的熔融熱料。

6、檢（jiǎn）查回流（liú）防止閥（fá）有否泄露，若有需要就進行更換。

7、檢查是否錯誤的進料（liào）設定。

8、保證螺杆在每次運作複回位（wèi）置都是（shì）穩定的，即（jí）不多於0.4mm的變化。

9、檢查運作時間的（de）不一致（zhì）性。

10、使用背壓。

11、檢查液壓係統運作是（shì）否正常，油溫是否過高或過低（25-60℃）。

12、選擇適合模具的塑料品種（主要從縮率及機械強度考慮（lǜ））。

13、重新調整整個生（shēng）產工藝。

填充不滿：

1、調整射料缸溫度。

2、調整螺杆速度以獲得正（zhèng）確的（de）螺杆表麵速度。

3、增加注塑量（liàng）。

4、保（bǎo）證使用正確的墊料；增加螺杆向前時間；增加（jiā）注塑壓力；增加注塑（sù）速度。

5、檢查止流閥是否安裝正確，因為非正常運行會引致壓力流失（shī）。

6、降低模具表麵溫度。

7、矯正流道（dào）避免壓力損失過大；根據（jù）實際需要，適當擴大（dà）截麵尺（chǐ）寸。

8、根據所用（yòng）塑料的特性及產品結構適當控製模溫。

9、在允（yǔn）許的情況下改（gǎi）善產品結構。

10、設法讓產品有足夠（gòu）的冷卻。

注塑件尺寸差異

1、 輸入射料缸內的塑料不均（jun1）。

2、射料缸（gāng）溫度或波動的範圍太大。

3、注塑機容量太小。

4、注（zhù）塑壓力不穩定。

5、螺杆複位不穩定。

6、運作時間的變化、溶液黏度不一致。

7、注射速度（流量控製）不穩定。

8、使用了不適合模具的塑料（liào）品種。

9、考慮模溫、注射壓（yā）力、速度、時間、和保壓等對產品的影響。

標題：常見注塑產品缺陷 網址：http://www.xueqin5.com/news/show/id/1405.html

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