塑膠模具注塑件填充不滿的原因及其補救方法

1.注塑件缺陷的特征

注塑過程不完全，因為模腔沒有填滿塑料或（huò）注塑過程缺少某些細節。

2.可能（néng）出現問（wèn）題的原因

(1).注塑速度不足。

(2).塑料短缺。

(3).螺杆在行程結束處沒留下螺杆（gǎn）墊料。

(4).運行時間變化。

(5).射料缸溫度（dù）太低。

(6).注（zhù）塑（sù）壓力（lì）不足。

(7).射嘴部（bù）分被封。

(8).射嘴或射料缸外的加（jiā）熱器（qì）不能運作。

(9).注塑時間太短。

(10).塑料貼在料鬥喉壁上。

(11).注塑機容量太小（即注射重量或塑化能力）。

(12).模溫太低。

(13).沒有（yǒu）清理幹淨模具的防鏽油。

(14).止（zhǐ）退（tuì）環損壞，熔料（liào）有（yǒu）倒流現象。

3.補救方法

(1).增加注塑速度。

(2).檢查料鬥內（nèi）的塑料量。

(3).檢查是否正確設定（dìng）了（le）注射行程，需要的話進行（háng）更改。

(4).檢查止逆閥是否磨損或出現裂縫（féng）。

(5).檢查運作是否穩定。

(6).增加熔膠（jiāo）溫度。

(7).增加背壓。

(8).增加注塑速度（dù）。

(9).檢（jiǎn）查射嘴孔有沒有異物或（huò）未塑化塑料。

(10).檢查所有的加熱器外層用安培表檢驗（yàn）能量輸出是否正確（què）。

(11).增加螺杆向前時間。

(12).增料鬥喉區的冷卻量，或降低射料缸後區（qū）溫度（dù）。

(13).用較大的（de）注塑機。

(14).適當升高（gāo）模溫。

(15).清理幹（gàn）淨模具（jù）內的防（fáng）鏽劑。

(16).檢查或更換止退環。

注塑件尺寸差（chà）異

1.注塑件缺陷的特征

注塑過程中重量尺寸的變化超過了模具、注塑機、塑（sù）料（liào）組（zǔ）合的生產能力。

2.可能（néng）出現問題的原（yuán）因

(1).輸入射料缸內的塑料（liào）不均。

(2).射料缸（gāng）溫度或波動的範圍太大。

(3).注塑機容量太小。

(4).注塑壓力不穩定。

(5).螺杆複（fù）位不穩（wěn）定。

(6).運作時間（jiān）的變化、溶液黏度不一致。

(7).注（zhù）射速度（流量控製）不穩（wěn）定。

(8).使用了不適合模具的塑料品種。

(9).考慮模溫（wēn）、注射壓力、速度、時間和保壓等對產品的影響

3.補救（jiù）方（fāng）法

(1).檢查有無充足的冷卻（què）水流經（jīng）料鬥喉以保持正確的溫（wēn）度。

(2).檢查是（shì）否劣質或鬆脫的熱電偶。

(3).檢查與溫度控（kòng）製器一起使用的熱電偶是否屬於正確類型。

(4).檢查（chá）注塑機的注塑量和塑化能力，然後與實際注（zhù）塑（sù）量（liàng）和每小時（shí）的注塑料用量進行比較。

(5).檢查是否每次運作都有穩定的熔融熱（rè）料。

(6).檢查回流防（fáng）止閥有否泄露，若有需要就（jiù）進行更換。

(7).檢查（chá）是否（fǒu）錯誤的進料設定。

(8).保證螺杆在每次運作複（fù）回位置都是穩定的，即不多於0.4mm的變化。

(9).檢查運作時間的不一致性。

(10).使用背壓。

(11).檢查液壓係（xì）統運作是否正常，油溫是否過（guò）高或過低（25—60oC）。

(12).選擇適合模具的塑料品種（主要從縮率及機械強度考慮）。

(13).重新調整整個生產工藝

收宿痕

1.注塑件缺（quē）陷的特征

通常與表麵痕有（yǒu）關（guān）（請參考“空穴”部分（fèn）），而且是塑料從模具表（biǎo）麵收縮脫離形成的。

2.可能出現問題的原因

(1).熔融溫度不是太高就是太（tài）低。

(2).模腔內（nèi）塑料不足。

(3).冷卻階段時接觸塑料的麵過（guò）熱。

(4).流（liú）道不合理、澆口截麵過小。

(5).模溫是否（fǒu）與（yǔ）塑料特性相適應（yīng）。

(6).產品結構不（bú）合理（lǐ）（加強進古過高，過厚，明顯厚薄不一（yī））。

(7).冷卻效果不好，產品脫模後繼續收縮。

3.補救方法

(1).調整射料缸（gāng）溫度（dù）。

(2).調整螺杆速度（dù）以獲得（dé）正確（què）的螺（luó）杆表（biǎo）麵速度（dù）。

(3).增加注塑量。

(4).保證使用正（zhèng）確的墊（diàn）料；增加（jiā）螺杆向前時間；增（zēng）加注塑壓力；增加（jiā）注塑（sù）速度。

(5).檢查止流閥是否安裝正確，因為非正常運行會引致壓力流失。

(6).降低模具表（biǎo）麵溫度（dù）。

(7).矯正流道避免壓力損失過大；根據實際需要，適當擴大截麵尺寸。

(8).根據所用（yòng）塑（sù）料的（de）特性及產品結（jié）構適當控製模溫。

(9).在允許的情況下改善產品結構。

(10).設（shè）法讓產品有足夠（gòu）的冷卻。