隨著企業對製造效率和工件品質提（tí）出越來（lái）越高的要求，如（rú）何對模具提供一個快（kuài）速、全麵（miàn）以及精確的檢測，已（yǐ）成為現代注塑模具行業工業發展麵臨的一個重要課題。當今，模具檢測技術的發展趨勢（shì）是：注塑（sù）模具行業對模具（jù）檢測技術的要求

1.輸出量由模擬量向數字量轉變;

2.測量精度由低到高;

3.檢測（cè）方式由接觸式向（xiàng）非（fēi）接觸式轉變;

4.在線測量技術越來越得到重（chóng）視;

5.在機測量技術迅速發展（zhǎn）。

一.檢（jiǎn）測方式由接觸式向非接觸式轉變

采用接觸式測量（liàng）的設備主要有接觸式三坐標測量機和（hé）便攜式關（guān）節臂等。這類檢測設備具有精度高、可靠性強等優點，但是，接觸式檢測速度慢（màn），會磨（mó）損測量表麵，檢測過（guò）程須對探頭做半徑補償，也無法（fǎ）對（duì）軟物質表麵進行（háng）測量，同（tóng）時存在檢測盲區。

非接觸式檢測使用（yòng）到的儀器設備主要有：激光跟蹤儀、激光（guāng）掃描儀（yí）、白光測量係統以及（jí）藍光（guāng）檢測係（xì）統等。這類檢測設備具有對工件無（wú）磨損、測（cè）量快、易裝夾、易操（cāo）作等特點，同時，相比接觸式測量，非接觸式測量存在著精（jīng）度偏低的缺點，因此，這也成了非接觸式測量儀器的重點研究方向。

二.在線測量技術越來越得到重視

原來那種加工完成後交由（yóu）檢測部門進行公（gōng）差和精度驗證的方式已經越來越不能適應（yīng）現代模具企業的生產，而完成各種工裝與模（mó）具的現場尺寸測量與驗證，並實時監控（kòng）、反饋裝配與加工的質量，為生產過程（chéng）的（de）調整以（yǐ）及品（pǐn）質檢控提供依據的在線測量技術，成了模具檢測技術的必然趨勢。

而要求測量（liàng）設備工作在車間現場，這就要求模（mó）具檢測技術在兩個方向進行努力（lì）與調整：

1.能夠克服（fú）車（chē）間環境對精密測量係統的影響，並能（néng）夠適應現場（chǎng）生產對於高效率（lǜ）的（de）要求。不同於計量室（shì），生產現場將（jiāng）麵臨著環（huán）境（jìng）溫度條件無法達到像計（jì）量室那（nà）樣嚴（yán）格的控製，同時還存（cún）在著對測（cè）量精度有著嚴重影（yǐng）響的振動、粉塵、油汙等（děng）狀況。要適應在車間現場的測量需要，測量係統需要配備（bèi）溫（wēn）度補償係統（tǒng），通過軟件和傳感器補償由（yóu）於溫度變化對測量精度的影響。

2.考慮到（dào）車間現場特殊環（huán）境、測量效率（lǜ）以（yǐ）及與生產線進行整合等一係列的要求，測（cè）量（liàng）廠家需要通過係統解決方案或者說是交鑰匙工程的方式，幫助用（yòng）戶解決這方麵的問題，這包括（kuò）了隔振（zhèn）係統的（de）設計、溫控間設計與建立、手動和自動上（shàng）下料係統（tǒng）以及各種專用與通用夾具等方麵（miàn）的內容。

三.在機測量技術迅速發展

為（wéi）了更快地驗（yàn）證新工藝的準確性，更及時（shí）地（dì）發現機床工具的不（bú）良狀態，提高加工合格率和縮短工期，在機測量（liàng）技術的發展將更加迅速。

在（zài）機（jī）測量係（xì）統包括：安裝在（zài）機床上用以收集工（gōng）件質（zhì）量數據的機床測頭（tóu），及（jí）其配置的測量軟件或者測量程序，檢測過程由機床控製完成，並最終於機床控製器或者於電腦（nǎo）測量（liàng）軟件中顯示測量數據及（jí）報告。一般，在機測量技術的應用分為簡單的輔助加工測量和全麵（miàn）的質量檢測。

輔助加工測量又分三類：

第一（yī）類，加工坐標係精度補償

通常，加工坐標係（xì）精度全（quán）部依賴工件在工裝上的定位精度，由於人為（wéi）操作誤差及（jí）工裝本身精度等原因，加工坐標係的精度並（bìng）不是很可靠，所以在加工之前，應用在（zài）機（jī）測量係統精建坐標係，並據此回補機（jī）床的加工（gōng）坐標係，將為良好（hǎo）的加工質量奠定基礎。

第二類，工裝狀態監測（cè）

工裝的狀態（tài）嚴重影響工件的定位精（jīng）度，所以，利用在機測量技術驗證工裝的（de）精（jīng）度是大批量生產線常采（cǎi）用的手段，許多汽車動力總成（chéng）生產線，就在（zài）工藝中安插了工裝在機測（cè）量的環節。

第三類，關鍵特征工序控製測（cè）量

當工件原料昂貴（guì）、難以加工或其他原因需要（yào）控製廢品率，或者（zhě）新產品（pǐn）新工藝處於驗證階段，急需（xū）要（yào）最快的驗證手段以縮短（duǎn）研（yán）發周期時，可以對工序中的某些關（guān）鍵特征進行在機測量，實時指導下一（yī）道工（gōng）序加工，提高加工質量，同時（shí），免除使用其（qí）他非在機測（cè）量手段導致的工件搬運成本、工（gōng）期時間浪費以及工件再次返工時帶來的重定位累積誤差。

全麵的在機質（zhì）量檢測是在機測量技術的另一個重要的典型應用，模具通常是返修率高的工件，在加工過程中（zhōng）控製難度比（bǐ）較大，非常需要在工件初（chū）加工（gōng）甚或在毛坯件（jiàn）時就能明確其尺寸（cùn）質量，以減少不合格品數量（liàng）甚至追求100%的合格率，這時，在機測量不但成為加工者的指導者，而且可以充當終檢的裁判。

軟件和硬件是在機測量技術的發展核心：

(1)借助於在機測量軟（ruǎn）件，應實現特征三維的形位公差檢測與評價，提供翔實的測量報告，還能夠把測量數據（jù）納入統計分析數據庫，用以統計分析加工過程（chéng）能力;同（tóng）時，專業高精密（mì）測量軟件有待進一步的開發。

例如，現階段主要的精密模具破損檢測方法包括：基於（yú）K均值聚類算法的精密模具破損檢測方法、基於BP神經網絡算法的精密模（mó）具破損檢測方法和基於高斯曲線擬（nǐ）合算法的精密模具破損檢測方（fāng）法。其中，最常（cháng）用的是基於高斯曲線擬合算法的精密模具破損檢測方法，而利用高斯曲線擬合算（suàn）法進行精密模具破損檢（jiǎn）測，假設破損區域（yù）過於微小，將造成采集的精密模具圖像像素特征發生（shēng）混淆（xiáo），無法獲取最優的破損檢測結果，從而降低（dī）了精密模具（jù）破損檢測的準確性。為（wéi）了避免傳（chuán）統的算法在精密模具破損區域過於微小的情況下存在的缺陷，新算法、新軟件的研究變得十分迫切。

(2)在機測量（liàng）硬件通常包括：無線（xiàn）電機床測頭、紅外線（xiàn）機床測頭及在機刀具測量設備—對刀（dāo）儀等，而新（xīn）式聲學、光學探頭的研究與集成也（yě）將是在機檢測技術的發展方向之一。

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