(1)澆注係統凝料延時頂出 注（zhù）塑模具（jù）廠采用流道推杆,使（shǐ）流道凝料後於塑件頂（dǐng）出，即延時頂（dǐng）出。注塑模具加工開模後推（tuī）杆先將塑件頂出，推出T後推杆再將澆注係統（tǒng）凝料頂出，這樣就能夠做（zuò）到澆口和塑件自動（dòng）切（qiē）斷（duàn）。注意主流道下的拉料杆也要（yào）和分（fèn）流道拉料杆一樣延（yán）時推出。

(2)推板推出流道凝料超前頂（dǐng）出（chū）是流道（dào）凝料超前頂出的設計實例。注塑模具加工在完成注射成型後，動、定模打開，注塑機頂棍通過K.O孔推動推杆底板和推杆固定板,進而推動流道（dào）推杆,由於浮動推杆下有一段空（kōng）行程T,複位杆沒有和推杆同步頂出，而是在流道推杆推出T行程後才推動塑件，這時流道凝料已和塑件分離，從而實現注塑（sù）模具的自動斷澆（jiāo）。

(3)推杆推出時（shí）流道凝料超前頂出 是（shì）二板模推杆頂出時流道凝料超前頂出的實例。注塑模具打開後，注塑機頂棍通過 K.O孔先推動浮動流道推杆,注塑模具廠將流道凝料（liào）先推出，浮（fú）動推（tuī）杆推（tuī）動T後，頂棍同時推動推杆固定板和浮（fú）動推杆，塑件和流道凝料脫離（lí）注塑模具。

1.如何（hé）做到（dào）進料平衡（héng）

平衡進料是澆注係統設計（jì）時保證塑件質量（liàng）的一個重要原則。根據（jù）這一原則，對（duì）單個型腔注塑模，要求所（suǒ）有熔體的流動路徑應該同時以相同的壓力充滿型（xíng）腔（qiāng）各（gè）角落;對多個型腔注塑模，要求每個型腔都應在同一時間、以相同的壓力充滿。不平衡的進料將產生以下弊病。

(1)先填滿的區域（yù）會產生過高的壓力，而（ér）過高的壓力可（kě）能（néng）造成以下四個（gè）方麵的缺陷。 a.浪費塑料; b.不同區域的收（shōu）縮率不同，將導致注（zhù）塑模具加（jiā）工塑件（jiàn）尺寸的不一致及翹曲變形; c.脫模時造成塑件粘模、頂白（bái）; d.注塑模具局部（bù）長（zhǎng）期承受過高的壓力將會變形（xíng）而縮短注塑模具（jù）加工的使用壽命。

(2)注塑模具廠為了填滿（mǎn）熔（róng）體到達（dá）的地（dì）方（fāng），必須增加注（zhù）塑壓力，這樣又可能（néng）導（dǎo）致以下缺陷。 a.先充填（tián）的型腔部位出現飛邊（biān）; b.需要加（jiā）大注塑機的鎖模力。

(3)不平衡的（de）流動往往（wǎng）導致分子取向的不規則，引起收縮率不一致，使塑件產生翹（qiào）曲變形。

2.分流道平衡布置

注塑模具的澆注係（xì）統凝料，東莞（wǎn）市馬馳科注塑模具廠多腔注塑模具中，分流道的布置有平衡布置（zhì）和（hé）非平衡布（bù）置兩種，平衡布置是指熔體（tǐ）在差不多相同的時間內進入各個型腔。在澆注係統（tǒng）設計中，應優（yōu）先選擇平衡布（bù）置。是不同型腔數量采用分流道平衡布置的示意圖。幾點說明：

(1)注（zhù）塑模具廠從技術（shù）和經濟兩方（fāng）麵（miàn）來綜合考慮，一模的型腔數量不宜超過二十四腔（qiāng）。

(2)一模（mó）十六腔以下都可以采（cǎi）用圓形排列達到流道平衡進料，圓形布置（zhì）的缺點是流道凝料多，注塑模具廠對注塑模具加工分型麵利用率不高，冷卻水管加工較困難（nán）。

(3)以上平衡布置隻是用於相同塑件或體積大致相等的多腔注塑模具（jù），如果是體積相差致大的多（duō）腔（qiāng）注塑模，要達到進料平衡，還需要再調整澆口的寬度（dù）尺寸（cùn）或分流道截麵（miàn）尺寸。

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