(一)普通熱固性塑料注射模

1.澆注（zhù）係（xì）統

熱固性塑料注射模（mó）澆注係統的結構組成、類型和形狀等與熱塑（sù）性注射模相同（tóng），但由（yóu）於熱固（gù）性塑料熔體（tǐ）的流動（dòng）行（háng）為與熱塑性（xìng）塑料（liào）熔體有較大的區別，而且（qiě）在成型過程中具（jù）有一定的化學性質，所以，熱塑性塑料注射模澆注係統要求熔體在流動過程中流動（dòng）阻力（lì）小，溫度變化少，而熱固性塑料注射除要求熔體阻力小（xiǎo）以（yǐ）外（wài），還希望在流動過程中適（shì）當地升溫，以加速物料在型腔的固化速度，縮短成型周期，因而兩（liǎng）者的設計要求也有差異。

(1)主流道：由於摩擦熱能使經過主流道的熔體升溫，黏度下降（jiàng），因此，一般主張將主流道設計得比較細小，以增加單位體積的傳熱比表麵積，有（yǒu）利（lì）於加熱裝置向熔體傳熱，同時（shí）也增加了摩擦熱，而且也減少了不（bú）能回收的澆注係統凝料（liào）。與熱塑性塑料注射模相同，臥式注射模主流道采用（yòng）圓錐（zhuī）形，角式注射模主流道采用圓柱形（xíng）。臥式注射模主流道小端直（zhí）徑（jìng）應比噴嘴出料直徑（jìng）大0.5~1mm,主（zhǔ）流道的錐角略小於熱塑性注射模主流道錐角，一般為2°~4°。主流道襯套上的凹球麵半徑比喻（yù）嘴（zuǐ）頭（tóu）部的球麵半徑大0.5mm左（zuǒ）右。與分流道過液（yè）處的圓角半徑較大，可在3~8mm內選用。

(2)拉料腔：在主流道端（duān）部熱塑性注（zhù）射模稱為冷料穴的地方，在熱固性注射模中稱為腔，它收（shōu）集料流前端因（yīn）局部過熱而提前硬化的熔體（tǐ），其設計，在（zài）規值性注別提中標為塑料較脆，用Z字形拉料杆（gǎn）很容易把塑料拉斷，所（suǒ）以在熱固性注射模中多采用倒錐形拉料設計時反錐度不宜過大，否則硬科難椎出。另外還應注意，排（pái）時拉料腔附（fù）近的塑件容易產生變形。

(3)分流道：與熱塑性塑料注射模（mó）相同，熱固性塑料注射（shè）模的分（fèn）流道截麵也有圓形、梯形、U形、半圓形和矩形等，但兩者的選用原（yuán）則有差別，它要求分流道的比（bǐ）表麵積適當地取較大值，以（yǐ）促使（shǐ）注塑模具內的熱量（liàng）比較容易地向分流道內的熔體傳遞。分（fèn）流道的截麵形狀應結合其長度綜合考慮，分流道較長時，為（wéi）了減少流動（dòng）阻力，宜選用（yòng）圓形、梯形或U形截麵（miàn），而分流道（dào）較短（duǎn）時，傳熱麵積成為主要（yào）矛（máo）盾（dùn）宜采用比表麵積較大的半圓形或（huò）矩形截麵以利於傳熱。東莞市馬馳科注塑模具加工廠為了（le）滿足上述（shù）要求並兼顧到加工方便，目前，大多數工（gōng）廠采用梯形和半圓（yuán）形截麵。梯形截麵的底邊寬度取4~6mm,側邊斜度為15°左右，高（gāo）度可取寬度（dù）的2/3.截麵的高度根據經驗，中小型（xíng）塑件分流道（dào）截麵（miàn）高度取2~4mm,較大的塑件取（qǔ）4~8mm. 分流道的排布方式與熱塑性塑料注射模（mó）相同，也有平衡式與非平衡式兩類，一般希望采用平衡式排布，並要求分（fèn）流道盡可能短，但兩者會經常（cháng）發生矛盾，需要根據具體情況綜合考慮。

(4)澆口：注塑模具熱固性塑料注射模設計，熱塑性（xìng）塑料的澆口類型、形狀以（yǐ）及澆口位置的（de）選擇原則對大多數（shù）熱固性塑料基本上都（dōu）適用，由於熱固性塑料較脆，容易去除澆口凝料，所以澆口的長（zhǎng）度可適（shì）當取大一些。對於點澆口的截麵積（jī）和側澆口的深度尺寸，過分小是不恰當的，這（zhè）是因為熔體溫度會升高過大，加速化學反應進行而生成大（dà）量體型注塑模具結構，使黏度上升，導致充型困難（nán），所以點澆口的截麵積和側澆口的（de）深度尺寸也（yě）宜適當大一些。一般點澆口的直徑不（bú）宜小於1.2mm,通常在1.2~2.5mm內選取，而側澆口的深度在 0.8~3mm內選取。另外，由於熱固性塑料對（duì）澆口的磨損（sǔn）比較大，故澆口（kǒu）宜用耐熱耐磨的（de）特種鋼材製造。國外采用鎢、鉻、鋁硬質合金，並采（cǎi）用局部可更換的注塑模具結構形式。

2.型腔位置和對成型零件的要求

(1)型腔的位置：由於熱固性塑料注射成型時壓力比熱（rè）塑性塑料大，注塑模具受（shòu）力不平（píng）衡會產生較大溢料和飛邊，因此，型腔在分（fèn）型麵上的布置應使其投影麵積與注射機的合模力重合。如不能重合，則力求（qiú）兩者的偏心盡可能小。但兩個（gè）型（xíng）腔以（yǐ）及分（fèn）流道投影麵（miàn）積與注射機的合模力重合，所以布置情況合理。熱固性注射模型腔上下位置（zhì）對（duì）各個型腔或同一型腔的不同部位溫度分布影響很大，這是由（yóu）於自（zì）然對流時，熱空氣由下向上，導致注塑模具上部受熱（rè）多而下（xià）部受熱少。實測表明上麵部分受熱量與下麵部分可相差（chà）兩倍，因（yīn）此如對注塑模具上下對稱進行加熱，則上下型腔或同一型腔的上下不同部位（wèi）必然出現很大溫（wēn）差，上下距離越大（dà），溫差（chà）也越大。為了改（gǎi）變這種情況，除對（duì）加熱元件進（jìn）行不對稱布置外，對型腔的布置也應加以注意。

(2)對成型零件的要求：在成型零（líng）件的結構設計中，東莞市馬（mǎ）馳科注（zhù）塑模具加工（gōng）廠（chǎng）為了避（bì）免熱固性塑料在較大的注（zhù）射壓力下向成型零部（bù）件的配合（hé）間隙或鑲塊（kuài）的拚縫中溢料，所以與塑料熔體接觸的零部件應盡量采用整體式結構，不要或少采用鑲拚組合（hé）式結構。在設計計算成型零（líng）件的（de）尺寸（cùn）時，要注意到熱（rè）固性塑件的收縮率與成型方法有關。同一種熱固性塑料在（zài）注射、壓縮（suō）和壓注三種成型方法中，前者（zhě）成型腔（qiāng）布置對注塑模具溫度分布的（de）影響收率大（dà）、後者成型收縮率小，在設計時應（yīng）予（yǔ）於注意。由於注塑模具的成型零部件是在高溫和腐蝕條件下工作，同時又（yòu）因為熱固性注射成型容易產生溢料飛邊，對（duì）注塑模（mó）具成型零件的磨損較大（dà），所以（yǐ），除了采用較好的（de）注塑模（mó）具（jù）材料外，成型零件與（yǔ）塑料接觸（chù）的表麵要（yào）拋光和鍍硬鉻，鍍層厚為0.01~0.015mm.對於主要的成型零件，應具有53~75HRC以上的硬度，表麵粗糙度Ra值應在（zài）0.2μm以下。

3.排氣槽：由於熱固性塑料在交聯硬化時要放出大量的氣體揮發（fā）物，單靠配合間隙的（de）排氣方法不能保證 充分排氣，因此，熱固（gù）性塑料注射模在分（fèn）型（xíng）麵上（shàng）一般都要開設排氣槽（cáo），排氣（qì）槽深度通（tōng）常可取（qǔ）0.03~0.05mm,必要時深度可達0.1~ 0.3mm,為了防止塑料堵塞排氣槽，當上述深度向外延伸6mm後，深度可加到0.8mm.排氣槽寬度取5~10mm.

4.加熱係統：熱固性塑料（liào）注（zhù）射成型時，注塑模（mó）具的溫度要求高於注射機噴嘴的溫度，所以注塑模具中必須配有加熱裝置，通常加熱裝置安裝在定模板和動模板上，並且對加熱溫度（dù）嚴（yán）格控製，保（bǎo）證型腔表麵的溫差在5℃以（yǐ）內。加熱元件（jiàn）一般用電熱棒和（hé）加熱套。

(二)熱固性塑料冷流道注射模簡介

注塑模具熱固性塑料注射模設計，熱固性塑料的冷流道注射模亦稱溫流道注射模，這類注塑模具（jù）與熱塑性塑料的熱流道注射模一樣，都是為了生產中減少流道贅物而設計的，它們通（tōng）稱無流道注射模。冷（lěng）流道注射模可分為完全無流道注射模和無主流道注射模。完全無流道注射模，其特點是采用了一個冷流道板來設置（zhì）注塑模具的澆注（zhù）係統，通（tōng）過流經該板的冷（lěng）卻介質對澆注係統進行（háng）冷（lěng）卻溫（wēn）控，而對注塑模具的成型部分則采取相反措施，即利用加熱裝置使其保證高溫。為了減少冷流道板與（yǔ）注塑模具成型部分之間（jiān）的熱交換，兩者之間采用絕熱層進行（háng）隔離。同時，動、定模與注射機的接觸部分（fèn）也采用絕熱層隔離，以免注塑模具中的熱量（liàng）過多地傳給注射機。設計完全無流道注射模的關鍵（jiàn）在於，將（jiāng）澆注係統的溫（wēn）度控製在（zài）保證熔體既有良好的流動性，又不使它進行交聯硬化反應的一個合理的溫度範圍，以便於順（shùn）利充模;對於成型部分，則必須利用加熱裝置使其處於合理的高溫狀（zhuàng）態，以保證熔體充滿型腔後能迅速硬化定型。

注塑模具熱固性塑料注射模設計，采用（yòng）主流道的溫控式結構，冷卻回（huí）路既可設在定模板上，也可設在主流道襯套上。主流道襯套上設置冷卻（què）回路時，澆口套（tào）與定模板之間用空氣間隙進行絕熱。主流道（dào）襯套可（kě）從定（dìng）模板中卸下，以便生產間歇中再次生產之前清理主流道中的硬化凝料。需要（yào）指出的是，由於可靠性和經濟性等方麵的原因，熱固性塑（sù）料冷流道注射目前仍處於實驗階段，未能廣泛推廣應用，所以一些設計問題（tí）和注塑模具設計參數尚待進一步研究解決。

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