一澆（jiāo）注係統

澆注係統是指塑（sù）料從射嘴進入型腔前的流道部分（fèn），包括主流道、冷料穴（xué）、分流道和澆口等。

 

澆注係統又稱（chēng）流道係統，它是將塑（sù）料（liào）熔體由注射機噴嘴引向型腔的一（yī）組進料通道，通常由主流道、分流道、澆口和冷料穴組成。它直接關係到塑料製品的成型質量和生產效（xiào）率。

二主流道

它是模具中連接注塑機射嘴至分流道或型腔的一段通道（dào）。主流（liú）道頂部呈凹形以（yǐ）便與噴嘴（zuǐ）銜（xián）接。主流道進口直徑應略大於噴嘴直徑(0.8mm)以避免溢料，並防止兩者因銜接不準而發生的堵（dǔ）截。進口直徑根據製品（pǐn）大小（xiǎo）而定，一般為4-8mm。主流道直（zhí）徑應向內擴大呈3°到5°的角（jiǎo）度（dù），以便流道贅物的脫模。

三冷料穴（xué）

它是設在主流道末端的一個空穴，用以捕集射（shè）嘴端部兩次注射之間（jiān）所產生的冷料，從而防止分流道（dào）或澆口的堵塞。如果冷料一（yī）旦混入型腔，則所製製品中就容（róng）易產生內應力。冷料穴的直徑約8-10mm，深度為6mm。為了便於脫（tuō）模，其底（dǐ）部常由脫模杆承擔。脫模杆（gǎn）的（de）頂部宜設計成曲折鉤形或設下陷溝槽，以便脫模時能順利拉出主（zhǔ）流道贅物。

四分流道

它是多槽模中連接主流道和各個型腔的通（tōng）道。為使（shǐ）熔料以等速度充滿各型腔，分流（liú）道（dào）在塑模上的排列應成對稱和等距離分布。分流道截麵的（de）形狀和尺寸對塑料熔體的流動、製品脫模和模具製造的難易都有影（yǐng）響。

 

如果按相等料量的流動來說（shuō），則（zé）以圓形截麵的流道阻力最小。但因圓柱形（xíng）流道的比表麵小，對分流道贅物的冷卻（què）不利，而（ér）且這種分流道必須開設在兩半模上，既費工又不（bú）易對準。

因此，經常采用的是（shì）梯形或半圓形截麵的（de）分流道，且開設在帶有脫模杆的一半模具上。流道表麵必須拋光以減少流動阻力提供較快的充模速度。流道的尺寸決定於塑料品種，製品的尺寸和厚度。對大多數（shù）熱（rè）塑性塑料來說，分流道截麵（miàn）寬（kuān）度均（jun1）不超過8m，特大的可達10-12m，特（tè）小的2-3m。在滿足需要的前提下應盡量減小截麵積，以增加（jiā）分流道（dào）贅物和延長冷卻時間。

五澆口

它是接通主流道(或分流道)與型腔的通道。通（tōng）道的截（jié）麵積可以與主流道(或分流道（dào）)相等，但通常都是縮小的（de）。所以它是整個流道係統中（zhōng）截麵積（jī）最小的部分。澆口的形（xíng）狀和尺寸對製品質量影響很大。

澆口的作用是：

 

A、控（kòng）製料流速度：

B、在注射（shè）中可（kě）因存於這部分的熔料早凝而防止倒流：

C、使通過的熔料受到較強的剪切而升高溫（wēn）度（dù），從而降低表觀粘度以提高流動性：

D、便於製品與流道係統分離。澆（jiāo）口形狀、尺寸（cùn）和位（wèi）置的設計取決於塑料的性質、製品的大小（xiǎo）和結構。一般澆口的截麵形狀為矩形或圓形，截麵積（jī）宜（yí）小而長度宜短，這 不僅基於上述作用，還因為（wéi）小澆口變大較容（róng）易，而大澆口縮小則很困難（nán）。澆口位置一般應（yīng）選在製品最厚而又不影響外觀的地方（fāng）。

 

澆口尺寸的設計應考慮到塑（sù）料（liào）熔體的性質。型腔它是模具中成型塑料製品的空間。用作構成型腔（qiāng）的組件統稱為成（chéng）型零件。

 

各個成型零件常有專用名（míng）稱。構成製品外形的成型零件（jiàn）稱為凹模(又稱陰模)，構成製品內部形狀（zhuàng）(如孔、槽（cáo）等)的稱為型（xíng）芯或凸模(又稱陽模)。設計成型零件（jiàn）時首先要（yào）根據塑料的性（xìng）能、製品的幾何形狀、尺寸公差（chà）和使用要求來確定型腔的總體結構。

 

其次是根據確定的結（jié）構選擇分型麵、澆口和排氣（qì）孔的位置（zhì）以及脫模方式。

 

最後則按控製品（pǐn）尺寸進行各零件的（de）設計及確定各零件之間的組合方式。塑料熔體進入型腔時具有很高的壓力（lì），故（gù）成型零件要（yào）進行合理地選材及強度和（hé）剛度（dù）的校（xiào）核。

 

為保證塑料製品表麵的光（guāng）潔（jié）美觀和容易脫（tuō）模，凡與塑料接觸的表麵，其粗糙度（dù）Ra>0.32um，而（ér）且要耐腐蝕。成型零件（jiàn）一般都通過（guò）熱處理來提高（gāo）硬（yìng）度，並選用耐腐蝕的鋼材製造。

六調（diào）溫係統

為了滿足注射工藝（yì）對模具溫度的要求，需要（yào）有調溫（wēn）係統（tǒng）對模（mó）具的溫度進行調節。對於熱塑性塑料用注（zhù）塑模，主（zhǔ）要是設計冷卻係統（tǒng）使模具冷卻。

 

模（mó）具冷卻的常用辦法是在模具內開設（shè）冷卻水通道，利（lì）用循環流動的冷卻水帶走模具的熱量;模具（jù）的加熱除可利用冷卻水（shuǐ）通道熱水或蒸汽外，還可在模具內部（bù）和周（zhōu）圍（wéi）安裝電加熱元件（jiàn）。

七成型零（líng）件

是指構成製品形狀的各種零件，包括（kuò）動（dòng）模、定模（mó）和型腔、型芯、成型杆以（yǐ）及排氣口（kǒu）等。成型部件由型芯和凹模組成。型芯形成製品的內表麵，凹模形成製品的外表麵形狀。合模後型芯和型腔（qiāng）便（biàn）構成了模具的型腔。

 

按工藝和製造要求，有時型芯和（hé）凹模由若幹拚塊組合（hé）而成，有時（shí）做成整體，僅在易（yì）損（sǔn）壞、難加工的部位采用鑲件。

 

八排氣口

它（tā）是在模具中開設的一種槽形出氣口，用以排出原有的及熔料帶入的氣體。熔料注入型腔時（shí），原存於型腔內的空氣以及由熔體帶（dài）入的氣體必須在料流的盡頭（tóu）通過排氣（qì）口向模外排出，否則（zé）將會使製（zhì）品帶有氣孔、接不良、充模不滿（mǎn），甚至積存空氣因受壓縮產生高溫而將製品燒傷。

 

一般情況下，排氣孔（kǒng）既可設在型腔內熔料流動的盡頭，也可設在塑（sù）模的分型麵上。後者是在凹模一側開設深0.03-0.2mm，寬1.5-6mm的淺槽。注射中，排氣孔（kǒng）不會有很多熔料滲出，因為熔料會在該處冷卻固化將通道堵死。排氣口的開設位置切勿對著操作人員，以防熔料（liào）意外噴出傷人。

 

此外，亦可利用頂出杆與頂出孔的配合間（jiān）隙，頂塊和脫模板與型芯的配合間隙等來排氣。 

九結構（gòu）零件

它是指構成模具結構的各種零件（jiàn），包括：導向、脫模、抽芯以及分型的各種零件。如前後夾板、前後扣模（mó）板、承壓板、承壓柱、導向（xiàng）柱（zhù）、脫模板、脫模杆及回程杆等。

 

01導（dǎo）向部件

為了確保動模和定模在合（hé）模時能準確對中，在（zài）模具中必須設置導向部（bù）件。在注塑模中通常采用四組導柱與導套來組成導向部件，有時還需在動模和定模上分（fèn）別設置互相吻合的內、外錐麵來輔助定位。

 

02推出機（jī）構

在開模過程中，需要有推出機構將塑料製品及其在流道內的（de）凝料推（tuī）出或拉出。推出（chū）固定板（bǎn）和推板用以夾持推杆。在（zài）推杆（gǎn）中一般還固定有複位（wèi）杆，複位杆在動、定模合模時使推板複位。

 

03側抽芯機構

有些帶有側凹或側孔地塑（sù）料製品，在被推出（chū）以前必須先進行側向分型，抽（chōu）出側向型芯（xīn）後方（fāng）能順利脫模，此時需要在模具中設置側抽芯機構。

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