注塑件尺（chǐ）寸（cùn）差異：

1.注（zhù）塑件缺陷（xiàn）的特征

注塑過程中重（chóng）量尺寸的變化超過了模（mó）具、注塑機、塑（sù）料組合的生產能力。

2.可能出現問題的原因

(1).輸入射料缸內的塑料不均。

(2).射料缸（gāng）溫度或（huò）波動的範圍太大。

(3).注塑機容量太小。

(4).注塑壓力不穩（wěn）定。

(5).螺杆複位不穩定。

(6).運作時間的變化、溶液黏度（dù）不一致。

(7).注射速度（流量控製）不穩定。

(8).使用（yòng）了不適合模具的塑料品種。

(9).考（kǎo）慮模溫、注射壓力、速（sù）度、時間和保壓等對產品的影響

3.補救方法

(1).檢查有無充足的冷卻水流經料鬥喉以保持正確的溫度（dù）。

(2).檢（jiǎn）查（chá）是否劣（liè）質或鬆脫的熱電偶。

(3).檢查與溫度控製器一起使用的熱電偶是否屬於正確類型。

(4).檢查注塑機的注塑量和塑化能力，然後與實際注塑量和每小（xiǎo）時的注塑料用量進行比較。

(5).檢（jiǎn）查（chá）是否每次運作（zuò）都有穩定的熔融熱料。

(6).檢（jiǎn）查回流防止閥有否泄露，若有需（xū）要（yào）就進行更（gèng）換。

(7).檢查是否錯誤的進料設定。

(8).保證螺（luó）杆在每次運作複回位置都是穩定的，即不多於0.4mm的變化。

(9).檢查運作時間（jiān）的（de）不一致性。

(10).使用背壓。

(11).檢查液壓係統運作是否正常，油溫是否過高或過低（25—60oC）。

(12).選擇適合模具的塑料品種（主要（yào）從縮率（lǜ）及機械強度考慮）。

(13).重（chóng）新調整（zhěng）整個生產工藝

收宿痕：

1.注塑（sù）件缺陷的（de）特征

通常與表麵痕（hén）有關（請參考“空穴（xué）”部分），而且是塑料從模（mó）具表麵收縮（suō）脫離形成的。

2.可能出現問（wèn）題（tí）的原因

(1).熔融溫度不是太高就是太低。

(2).模腔內塑料不足。

(3).冷卻階段時接觸塑料的麵過熱。

(4).流道不合理、澆口（kǒu）截麵過小。

(5).模溫是（shì）否與塑料特性相適應（yīng）。

(6).產品結構不合（hé）理（加強進古過高，過厚，明（míng）顯厚薄不一）。

(7).冷卻效果不好，產品脫模後繼續收縮。

3.補救（jiù）方法（fǎ）

(1).調整射料缸溫度。

(2).調整螺杆速度以獲得（dé）正（zhèng）確的螺杆表（biǎo）麵速度（dù）。

(3).增加注塑量。

(4).保（bǎo）證使用正確的墊料；增加螺杆向前時間；增加注塑壓力；增加注塑速度。

(5).檢（jiǎn）查止（zhǐ）流閥是否安（ān）裝正確，因為非正常運行會引致壓力流失（shī）。

(6).降低模具表麵溫度。

(7).矯正流道避免壓力損（sǔn）失過大（dà）；根據實際需要，適當擴大截麵尺寸（cùn）。

(8).根據所用塑料的特性及產品結構適當控製模溫。

(9).在允許的（de）情況（kuàng）下改善產（chǎn）品結構。

(10).設法（fǎ）讓產品有足夠的冷卻。

 汙漬痕與注射紋：

1.注塑件缺陷的特征

通常與澆口區域有關：其表麵黯淡，有時還可見到條紋。

2.可能出現問題的原因

(1).熔融溫（wēn）度太高。

(2).模具填充速度太（tài）快。

(3).溫度（dù）太高。

(4).與塑料特性有（yǒu）關。

(5).射嘴口存在冷料。

3.補救方法

(1).降低射料缸前兩區的溫度。

(2).降低（dī）注塑（sù）速度。

(3).降低注塑壓力。

(4).降低模具溫度。

(5).用PE生產的零件大多都會存在射紋，可根據使用要求（qiú）修改入（rù）料口位置。

(6).盡可能避免產生冷料（控製好射嘴（zuǐ）溫度）。

 注口（kǒu）黏著：

1.注塑（sù）件缺陷的特征

注口被注口套牽住。

2.可能出現問題的（de）原因

(1).注（zhù）口套與射嘴（zuǐ）沒有對（duì）淮。

(2).注口套內塑料過份填塞。

(3).射嘴溫度太低。

(4).塑料（liào）在注口內未完全凝固，尤其是直徑較大的注口。

(5).注口套的園弧麵與（yǔ）射嘴的園弧麵配合不（bú）當，出（chū）現裝（zhuāng）似“冬菇”的流道。

(6).流道不夠拔出斜度。

3.補救方法

(1).重新（xīn）將射（shè）嘴和注口套對淮。

(2).降低注塑壓力。

(3).減少螺杆向前時間。

(4).增加射嘴溫度或用一個獨（dú）立（lì）的溫度控製器給射嘴加熱。

(5).增加冷卻時間，但更好的辦（bàn）法（fǎ）是使用有較小注口（kǒu）的注口套代替原本的注口套（tào）。

(6).矯正注口套（tào）與射嘴的配合麵。

(7).適當擴大流道（dào）的拔出斜度。

空穴：

1.注塑件缺陷（xiàn）的（de）特征

可以容（róng）易地（dì）在透明注塑件的“空氣（qì）阱”內見到但也可出（chū）現在不透明的塑料中。這與厚度有關，而且常因塑料收縮（suō）離開注塑（sù）件（jiàn）中心而引起。

2.可能出現問題的（de）原因

(1).模具未充分填充。

(2).止流閥的不正常運行（háng）。

(3).塑料未徹底幹燥。

(4).預塑或注射速度過快（kuài）。

(5).某些特殊材料應用特殊的設備生產。

3.補救方法

(1).增加射料量。

(2).增加注塑壓力。

(3).增加螺杆向前（qián）時間。

(4).降低熔融溫度（dù）。

(5).降低或增加注塑速度（dù）。（例如對非結晶體類的塑料要增加45%速度）。

(6).檢查止逆閥是否裂開或無法運作。

(7).應根據塑料（liào）的特性改善（shàn）幹燥條（tiáo）件，讓塑料徹底幹燥。

(8).適當降低螺杆轉速（sù）和增大背壓，或降（jiàng）低注射（shè）速度。

注塑件彎曲：

1.注塑件缺陷（xiàn）的特（tè）征

注塑（sù）件形狀與模腔相似但卻是模腔形狀的扭曲版本。

2.可能出現（xiàn）問題（tí）的（de）原因

(1).彎曲（qǔ）是因為注塑件（jiàn）內有過多內部（bù）應力。

(2).模具填充速（sù）度慢。

(3).模腔內（nèi）塑料不足。

(4).塑料（liào）溫度太低或不一（yī）致。

(5).注塑件在頂出時太熱。

(6).冷卻不足或動、定模的溫度不一致。

(7).注塑件結構不合理（如加（jiā）強（qiáng）筋集（jí）中在一麵，但相距較遠）。

3.補救方法

(1).降（jiàng）低注塑壓力。

(2).減（jiǎn）少螺杆向前時間。

(3).增加周期時間（jiān）（尤其是冷卻時間）。從模具內（尤其（qí）是較厚的（de）注塑件）頂出（chū）後立即浸入溫水中（38oC）使注塑件慢慢冷卻。

(4).增加注塑速度。

(5).增加塑料溫度（dù）。

(6).用冷卻設備。

(7).適當增加冷卻時間或改善冷卻條件，盡可能保證動、定模的模溫一致。

(8).根據實際情況在允許的情（qíng）況． 

常見注塑產品缺（quē）陷：

現象：

1、 注塑速度不（bú）足。

2、塑料短缺。

3、螺杆在行程結束（shù）處沒留（liú）下螺杆墊料。

4、運行時間變化。

5、射料缸溫度太低。

6、注塑壓力不足。

7、射嘴部分被封。

8、射嘴或射料（liào）缸外的（de）加熱器不能運作。

9、注塑（sù）時間太短。

10、塑料貼在料鬥喉壁上。

11、注塑機容量太（tài）小（即注射重量或塑化能力）。

12、模溫（wēn）太低。

13、沒有清理幹淨模（mó）具的防鏽油。

14、止退（tuì）環損壞，熔料有（yǒu）倒流現象。

產生原因：

1、熔融溫（wēn）度不是太高就是太低。

2、模腔內塑料不足。

3、冷卻階段時接（jiē）觸塑（sù）料的麵過熱。

4、流道（dào）不合理、澆口截麵過小。

5、模溫是否與塑料特性相（xiàng）適應。

6、產品結構不合理（加強進古（gǔ）過高，過厚，明（míng）顯厚薄不一（yī））。

7、冷卻效（xiào）果不好（hǎo），產品脫模後繼（jì）續收縮（suō）。

處理措施：

1、 增加注塑速度（dù）。

2、檢查料鬥內的塑（sù）料量。

3、檢查是否正確設定了注（zhù）射行程，需要的話進行更改。

4、檢（jiǎn）查止逆閥是（shì）否（fǒu）磨損或出（chū）現裂縫。

5、檢查運作是否（fǒu）穩定。

6、增加熔膠溫度。

7、增加（jiā）背壓。

8、增加注塑速度。

9、檢查射嘴孔有沒有異（yì）物或未塑化塑料（liào）。

10、檢查所有的加熱器外層用安培表檢驗能量輸出是否正（zhèng）確。

11、增（zēng）加螺杆向（xiàng）前時間。

12、增加（jiā）料鬥（dòu）喉區或降（jiàng）低射料缸後區溫度。

13、用較大的注塑機。

14、適當（dāng）升高模溫。

15、清理幹淨模具內的防鏽劑。

16、檢（jiǎn）查或更換止退（tuì）環。

產品不足：

1、 檢查有無充足的冷（lěng）卻（què）水流經料鬥喉以保持正確的溫度。

2、檢查是（shì）否劣質或（huò）鬆脫的熱電偶。

3、檢查與溫度控製器一起（qǐ）使用的熱電偶是否屬於正（zhèng）確類型。

4、檢（jiǎn）查注塑機的注塑量和塑（sù）化（huà）能力，然後與實際注塑量和每小時的注塑料用量進行比較。

5、檢查是否每次運作都有穩定的熔融熱料。

6、檢查回流防止閥有否泄露，若有需要就進行更（gèng）換。

7、檢查是否錯誤的進料設定。

8、保證螺杆在每次（cì）運作複回位置都是（shì）穩定（dìng）的，即不多於0.4mm的變化。

9、檢查運作時間（jiān）的（de）不一（yī）致性（xìng）。

10、使用背壓。

11、檢（jiǎn）查液壓係統運作是否正常，油溫是否過（guò）高或過低（25-60℃）。

12、選擇適合模具的塑料品種（主要（yào）從縮（suō）率及機械強度考（kǎo）慮（lǜ））。

13、重新調整整（zhěng）個生產工藝。

填充不滿：

1、調整射料缸溫度。

2、調整螺杆速度以獲得正確的螺（luó）杆表麵速度。

3、增加注塑量。

4、保證使用正確的墊料；增加螺杆向前（qián）時間；增加注（zhù）塑壓力；增加（jiā）注塑速度。

5、檢查止流閥是否安裝正確，因為非正常運行會（huì）引致壓力流失。

6、降低模具表（biǎo）麵溫度。

7、矯正流道避免壓力損失過大；根據實際需要，適當擴大截麵尺寸。

8、根據所用（yòng）塑料的特性及產品結（jié）構適當控製模溫。

9、在允許的情況下改善產品結構。

10、設法讓產品有足夠的冷（lěng）卻。

注塑件尺寸差異

1、 輸入射（shè）料缸內的塑料不均。

2、射料缸溫度或波動的範圍太大。

3、注塑機容量太小。

4、注塑壓力不穩定。

5、螺杆複位不穩定。

6、運（yùn）作時間的變（biàn）化、溶液黏度不一致。

7、注射速度（dù）（流（liú）量控製）不穩定。

8、使用了不適合模（mó）具的塑（sù）料品種。

9、考慮模溫、注射壓力、速度、時間、和保壓等對產品的影響。

 

 

 

 

 

 

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