注塑件尺寸差異（yì）：

1.注塑件缺陷的特征

注塑過程中重量尺寸的變化超過了模具、注塑機、塑料組合的生（shēng）產能力。

2.可能出現問題的原因

(1).輸入射料缸內的塑（sù）料不（bú）均。

(2).射料缸（gāng）溫度（dù）或波動的範圍太大。

(3).注塑機容（róng）量太小。

(4).注塑壓力不穩定。

(5).螺杆複位（wèi）不穩定（dìng）。

(6).運作時間的（de）變化、溶液黏度不（bú）一致。

(7).注（zhù）射（shè）速度（流量控製（zhì））不穩定。

(8).使用了不適合模具的塑料品種。

(9).考慮（lǜ）模溫、注射壓力、速度、時間和保壓等對產品的影響

3.補（bǔ）救方法（fǎ）

(1).檢查有無充足（zú）的冷（lěng）卻水流經料鬥喉以保持正（zhèng）確的溫度。

(2).檢查是否劣質或鬆（sōng）脫（tuō）的熱電偶。

(3).檢查與溫度控製器一起使用的熱電偶是否屬於（yú）正確類型。

(4).檢查注（zhù）塑機的（de）注塑（sù）量和塑化能力，然後與實際注塑量和每（měi）小時的注塑料用量進行比較。

(5).檢查是否每次運作都有穩（wěn）定的熔融熱料。

(6).檢查回流防止閥有否泄露，若（ruò）有需要就進行更換。

(7).檢查是否錯誤的進料設定。

(8).保證（zhèng）螺杆在每（měi）次運作複回位置都是（shì）穩（wěn）定的，即不多於0.4mm的變（biàn）化（huà）。

(9).檢查運作時間的不一致性。

(10).使（shǐ）用背壓。

(11).檢查液（yè）壓係統運作是否正常，油溫是否過高或過低（25—60oC）。

(12).選擇適合模具的塑料品種（zhǒng）（主要從縮率及機械強度考慮）。

(13).重新調（diào）整整個生產工（gōng）藝

收宿痕：

1.注塑件（jiàn）缺陷的特征

通常（cháng）與表麵（miàn）痕有關（請參考“空穴”部分），而且是塑料從模具表（biǎo）麵收縮脫離形成的。

2.可能出（chū）現問題的原（yuán）因

(1).熔融溫度不是太高就是（shì）太低。

(2).模腔內塑料（liào）不足。

(3).冷卻階段時接觸塑料（liào）的麵過熱。

(4).流（liú）道不合（hé）理（lǐ）、澆（jiāo）口截麵過小。

(5).模（mó）溫是否與塑料特性相適應。

(6).產品結構不合（hé）理（lǐ）（加強進古過高，過（guò）厚，明顯厚（hòu）薄不一）。

(7).冷卻效果不好，產品脫模後繼續收縮。

3.補救方法

(1).調整射料缸溫度。

(2).調整螺（luó）杆速（sù）度以獲得正確的螺杆表麵（miàn）速度。

(3).增加注塑量。

(4).保證使用正確的墊料；增加螺杆向前時間（jiān）；增加注塑壓力；增加注塑速度。

(5).檢查（chá）止（zhǐ）流閥是否安裝正確，因為非（fēi）正常運行會引致壓（yā）力流失。

(6).降低（dī）模（mó）具表麵溫度。

(7).矯正流道避免壓力損失過（guò）大；根據實際需要，適（shì）當擴大截麵尺寸。

(8).根據所用塑（sù）料的特性及產品結構適當控製模溫。

(9).在（zài）允許的情況下改善產品（pǐn）結構。

(10).設法讓產品有足夠的冷卻。

 汙（wū）漬痕與注射紋：

1.注塑件缺陷的（de）特征（zhēng）

通常與澆（jiāo）口區域有關：其表麵黯淡，有時還可見到條紋。

2.可能出現問題的原因

(1).熔融溫度太高。

(2).模具填充速度太快（kuài）。

(3).溫度太（tài）高。

(4).與塑料特性有關。

(5).射嘴口存在冷料。

3.補救方法

(1).降低射料缸前兩區的溫度。

(2).降低注塑速度（dù）。

(3).降低（dī）注塑壓力。

(4).降低模具溫度（dù）。

(5).用PE生產（chǎn）的零件大多都會存在射紋，可根據使用要（yào）求修改入料口位置。

(6).盡可能避免產生冷料（控製好射嘴溫度（dù））。

 注（zhù）口黏著：

1.注塑件缺陷的特征

注口被注口套牽住（zhù）。

2.可能出現問（wèn）題的原因

(1).注（zhù）口套與射嘴沒有對淮（huái）。

(2).注口套內塑料過份（fèn）填（tián）塞。

(3).射（shè）嘴溫度太低。

(4).塑料在注口（kǒu）內未完全凝固（gù），尤其是直（zhí）徑較大的注口（kǒu）。

(5).注口套的園弧麵與射嘴的園弧（hú）麵配合不當，出（chū）現裝似“冬菇”的流道。

(6).流道不夠拔出斜度。

3.補救方法

(1).重新將射嘴和注口套對淮（huái）。

(2).降低注塑壓力。

(3).減少螺杆向前時間。

(4).增加射嘴溫度或用一個獨立的（de）溫度控製器（qì）給射（shè）嘴（zuǐ）加熱。

(5).增加冷卻時間，但更好的辦法是使用有（yǒu）較小注口的注口套代替原本的注口套。

(6).矯正注口套與射嘴的配合麵。

(7).適當擴大流（liú）道的拔出（chū）斜度。

空穴：

1.注塑件缺陷（xiàn）的特征

可（kě）以容易地在透（tòu）明注塑件的“空氣阱（jǐng）”內見到但也可（kě）出現在（zài）不透明的塑料中。這與厚度有關，而且常（cháng）因塑料收縮離開注塑件（jiàn）中心而引起。

2.可能出現問題的（de）原因（yīn）

(1).模具未充分填充（chōng）。

(2).止流閥的不（bú）正（zhèng）常運行。

(3).塑料未徹底幹燥。

(4).預塑或注射速度過快。

(5).某些特殊材料應用特殊的設備生產。

3.補救方法

(1).增加射料量。

(2).增加注塑壓力。

(3).增加（jiā）螺杆向前時（shí）間（jiān）。

(4).降低熔融溫度。

(5).降低（dī）或增加注塑（sù）速度。（例（lì）如對（duì）非結晶體類的塑料（liào）要增加45%速度）。

(6).檢查止逆閥是否裂開或無法運作。

(7).應根據塑料的特性改善幹燥條件（jiàn），讓（ràng）塑料徹底幹燥。

(8).適當降低螺杆轉（zhuǎn）速和增大（dà）背壓，或降低注射速度。

注塑件彎曲：

1.注塑件缺陷的特征

注塑件形（xíng）狀與模腔相似但卻是模腔形狀的扭曲版本（běn）。

2.可能出現問題的（de）原因

(1).彎曲是因為注塑件內有過多內部應力。

(2).模具填充速（sù）度慢。

(3).模腔內塑（sù）料不足。

(4).塑料溫度太低或不一致。

(5).注塑件在頂出時太熱。

(6).冷卻不足或動、定模的溫度（dù）不一致。

(7).注塑件結構不合理（如加（jiā）強筋集中在一麵，但相距較遠）。

3.補救方法（fǎ）

(1).降低注塑壓力。

(2).減少螺杆向（xiàng）前時間。

(3).增加周（zhōu）期（qī）時間（尤其是（shì）冷卻時間）。從模具（jù）內（nèi）（尤其是較厚的注塑件）頂出後立即浸入溫水中（38oC）使注塑件慢慢冷卻。

(4).增加注塑速（sù）度。

(5).增（zēng）加塑料溫度。

(6).用冷卻設備。

(7).適（shì）當增加冷卻時間或改善冷卻條件，盡可（kě）能保證動、定模的（de）模溫一致。

(8).根據實際情況在允許的情況． 

常見注塑產品缺陷：

現（xiàn）象（xiàng）：

1、 注塑速（sù）度不足。

2、塑料短缺。

3、螺杆（gǎn）在行程結束處沒留下（xià）螺杆墊料。

4、運行時間變（biàn）化。

5、射料缸溫度太低。

6、注塑壓力（lì）不足。

7、射嘴部分被（bèi）封。

8、射嘴或射料缸（gāng）外的加熱器不能運作。

9、注塑時間太（tài）短。

10、塑料貼在料鬥喉壁上。

11、注塑機容量太小（即注射（shè）重（chóng）量或塑化能力）。

12、模溫太（tài）低。

13、沒有清理幹淨模具（jù）的防鏽油。

14、止退環損壞，熔料有倒（dǎo）流現象。

產生原（yuán）因：

1、熔融溫度不是太高（gāo）就是太低。

2、模腔內塑料不足。

3、冷卻階段時接觸塑料的麵過（guò）熱。

4、流道不合理、澆口截麵過小。

5、模溫是否（fǒu）與塑料特性相適應。

6、產品結構（gòu）不合理（加強進古過高，過厚，明顯厚薄不一（yī））。

7、冷卻效果（guǒ）不好，產品脫模後繼續收縮。

處理措施：

1、 增（zēng）加注塑速度。

2、檢查料鬥內的塑料量。

3、檢查是否正確設定（dìng）了（le）注射行程，需要的話（huà）進行更（gèng）改（gǎi）。

4、檢查止逆閥（fá）是否磨損或出現裂縫。

5、檢查（chá）運作是否穩定。

6、增加熔膠溫度。

7、增加背壓（yā）。

8、增加注塑速度。

9、檢查射嘴孔有（yǒu）沒有（yǒu）異物或未塑化塑料（liào）。

10、檢查所（suǒ）有的加熱器（qì）外層用（yòng）安培表檢驗能（néng）量輸出是否正確（què）。

11、增加螺杆向前時間（jiān）。

12、增加料鬥喉區或降低射料缸後區溫（wēn）度。

13、用較大的注塑機。

14、適當升高模溫。

15、清理幹淨模具內的防鏽劑。

16、檢查或更換止退環（huán）。

產品不足：

1、 檢查有（yǒu）無充足的冷卻水流經料鬥喉以保持正確的溫度。

2、檢查是否劣質或鬆脫的熱電偶。

3、檢查與溫（wēn）度控製器一起使用（yòng）的熱電偶是否屬（shǔ）於正確類（lèi）型（xíng）。

4、檢查注塑（sù）機（jī）的注塑量和塑化能力，然後（hòu）與實際注塑量和每小時的注塑料用量進行比較。

5、檢查是否每次運作都有穩定的熔融熱料。

6、檢查回（huí）流防止閥有否泄露，若有需要（yào）就進行更換。

7、檢查是否錯誤的進（jìn）料設定。

8、保證螺杆在每次運作（zuò）複回位置（zhì）都是穩定的，即不多（duō）於0.4mm的（de）變化。

9、檢查運作時間的不一（yī）致性。

10、使用背壓。

11、檢查液壓係統運作是否正常，油溫是否過高或過低（25-60℃）。

12、選擇適合（hé）模具的塑料品種（主要從縮率及機械強度考慮）。

13、重新調整整個生產工藝。

填充不滿：

1、調整射料缸溫度。

2、調整螺杆速度以獲得正確的螺杆表麵（miàn）速度。

3、增加注塑量。

4、保證使用（yòng）正（zhèng）確的墊料；增加螺杆向前時間；增（zēng）加注塑壓力；增加注塑速度。

5、檢（jiǎn）查止流閥是否安裝正確，因為非正常運行會引致壓力流失。

6、降低（dī）模具表麵溫度。

7、矯正流道避免壓力損失過（guò）大；根據實際需要，適當擴大截麵（miàn）尺寸。

8、根據所用塑料的特性及產品結構適當控製模溫。

9、在允許的情（qíng）況下（xià）改善產品結構。

10、設法（fǎ）讓產品有足夠的冷卻。

注塑件尺寸差異

1、 輸入射料缸內的塑料不均。

2、射（shè）料（liào）缸溫度或波動的（de）範（fàn）圍太大。

3、注（zhù）塑機容量太小。

4、注塑壓（yā）力不穩定。

5、螺杆（gǎn）複位不穩（wěn）定。

6、運作時間（jiān）的（de）變化、溶液黏度不一致。

7、注射速度（流量控製）不穩定。

8、使用了不適（shì）合模具的塑料品種。

9、考慮模溫、注射壓力（lì）、速度、時間、和保壓等對產品的影響（xiǎng）。

 

 

 

 

 

 

標題：怎樣簡單區分（fèn）產品的優劣: 網址：http://www.xueqin5.com/server/show/id/1419.html

*本站所有相關知識僅供大家參（cān）考、學習之（zhī）用，部分來源於互聯網，其版（bǎn）權均歸原作者及網站所有，如無意侵犯您的權利，請與小編聯係，我們（men）將會在第一時間核實，如情況屬實會（huì）在3個工作（zuò）日內刪除（chú）。 7*24小時免費熱線： 13682521790 13714219339

文章關（guān）鍵詞：怎樣簡單區分產品的優劣: