注塑模具的特點由原材料的特性決定，主要有兩點：一是（shì）注射時塑料熔體的充（chōng）模流動特性，二是模腔內塑料（liào）冷卻固化時的收縮行位，這兩點決定了注塑模的特殊性和注塑模具設計難度。由於塑料熔體屬於黏彈體，熔體流動時黏度隨剪切應力，剪切速率而變化，流動過程中大分子沿流（liú）動（dòng）方向產生定向，模腔充滿後，熔體被（bèi）部分壓縮，冷卻固化過程塑料的收縮非常（cháng）複雜，模腔內各部位，各方（fāng）向塑料收縮（suō）率不同，不同種類，牌（pái）號的塑料收縮率有很大差異（yì），同一牌號的樹脂或塑料在加工（gōng）時，因配方不同，其（qí）充模流動性及收縮率也不同。基於上述特點，注塑（sù）模具設計時要充分了解所（suǒ）加工的塑料原材料的特性，使設計的注塑模合理（lǐ）使（shǐ）用，並在設計過程中有效地利用塑料的特性。因此，在注（zhù）塑模具設計過程中需（xū）要考慮的問題如下。

　　1，深入（rù）分析塑料件結構及其技術要求。塑料（liào）件（jiàn）的（de）結構決（jué）定了注塑（sù）模結構的複（fù）雜程度，塑料件的技術要求（qiú）(尺寸精度，表麵（miàn）粗糙（cāo）度等)決（jué）定了注塑模製造及成型工藝的難易，因（yīn）此對於對於不符合塑料注塑成型的特殊要求，不合（hé）理的結構形狀等，均應該提出注塑件的改進設計方案（àn），否則會增加（jiā）注塑模具設計與製造及注（zhù）塑成型工藝的（de）難（nán）度。

　　2，熟悉注（zhù）塑機的技術規格。注塑機的技術規格製約著注塑模的尺寸和所能（néng）成型的注塑產品的範（fàn）圍。

　　3，了解塑料的加工性能和工藝性能（néng）。包括塑料熔體的流動行位，熔體所能達到（dào）的較（jiào）大的流動距離比：分析流道和型腔各處的流動阻力，模（mó）腔內（nèi）原有空氣的排出，塑料在注塑模內可能發（fā）生的結晶，取向及其導致的內應（yīng）力，塑料的冷卻收縮和補償問題，塑料對注（zhù）塑（sù）模具溫度的要求等。

　　4，考慮注塑模的設計與製造，主要解決以下幾方麵的（de）問題。

　　a，注塑模結構（gòu）應進行（háng）合（hé）理的選擇。根據塑料件的圖紙及技術要求，研究和選擇適當的成型方法與設備，結合工廠的機械加工能力，提出注塑模（mó）具結構方案，充分征（zhēng）求有關方麵的意見，進行分析討論，以便設計出的注塑模結構（gòu）合理，質量（liàng）可靠，操作方（fāng）便。必要時可根據注塑模設計和加工的需要（yào），提出修改塑料件圖紙的要求，但（dàn）需征得用（yòng）戶同意後（hòu）方可實施。

　　b，注塑模成型零部件的（de）尺寸應計算正確。成型零件是確定塑料件形狀，尺寸和表麵質量（liàng）的直接因素，關係（xì）甚大，需特別注（zhù）意。計（jì）算成型零部件尺寸時，一般可采用平均收（shōu）縮率法。對（duì）精（jīng）度較（jiào）高並（bìng）需（xū）控製修模餘量的塑料件，可按公差帶法計算，對於大型精密塑料件，盡量能用類（lèi）比法，實測（cè）塑料件幾何形狀在不同方向上的收縮率進行計算，以（yǐ）彌補理論上難以考慮的某些因素（sù）的影響。

　　c，設計的（de）注塑模具應當製造（zào）方（fāng）便。設計注塑模時，盡量做到使（shǐ）設計的注塑模製造容易（yì），造價便宜（yí）。特別對那（nà）些比（bǐ）較複（fù）雜的成型零件，必須考慮是采用一般（bān）的機械加工方法加工還是采用特殊的加工方法加工。若采用（yòng）特（tè）殊的加工方法，那麽加（jiā）工之後（hòu）怎樣進行組（zǔ）裝，類似問題在設計注塑模時均需考慮和解決，同時還應考慮到試模以後的修模，要留有足夠的修模餘量。

　　d，設計的注塑模（mó）應當效率高，安全可靠。這一要求涉（shè）及注塑模設計的許多方麵，如澆（jiāo）注係（xì）統需充（chōng），閉模塊，溫調西戎效果好，脫模機構靈（líng）活可靠。

　　e，注塑模（mó）零件應耐磨耐用。注塑（sù）模零件的耐用度（dù）影響整個注塑模的使用壽命，因此在設計這類零件時不但應對其材（cái）料，加工方法，熱處（chù）理等提出（chū）必要的要求，像推杆一類的銷（xiāo）柱件還容易卡住，彎（wān）曲，折斷，因此而造成的故障占注塑模故障的大部（bù）分。為此還應考慮如何方便的（de）調整與更換，但需注意零件壽命與注塑模相（xiàng）適應。

　　f，注塑模（mó）結構要適應塑料的成型特性。在設計注塑模時，應充分了解所用塑料的成型特性並盡量滿足要求，這同樣是獲得優質塑料件的重要措施。

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