通常精密注塑機（jī）有（yǒu）兩個指（zhǐ）標：一是製品尺寸（cùn）的重複偏差；另一個是（shì）製品的重（chóng）複重量偏差。塑膠模（mó）具廠指出，前者由（yóu）於尺寸大小和製品厚薄不同（tóng）難以比較；而（ér）後者代（dài）表了注塑機的綜合（hé）水平。

　　一般普通（tōng）注塑機的（de）重量重複誤差在1%左右，較好的機器可達（dá）到0.8%，低於0.5%為精密機，小於（yú）0.3%為超精密機。塑膠模具廠（chǎng）指出，如前所述，精（jīng）密注塑機要求製品尺寸精度一般在0.01～0.001mm以內。 

　　許多精密注塑還要求注塑機具有：

　　①高的注射壓力、高的注射速度； 

　　②合模（mó）係統具有足夠大的剛性和鎖模精度。所謂鎖模精度是（shì）指合模力的均勻性、可調、穩定和（hé）重複性高，開合模位置精度（dù）高；

　　③塑膠模（mó）具（jù）廠（chǎng）指出，對壓力、流量、溫（wēn）度、計量等都能控製（zhì）精確到相應的精度，可（kě）采用多級注射，保證成型工藝的再現和製品的重複精度等。 

　　精密注塑成型對注塑機有哪些要求？ 

　　1、技術參數方（fāng）麵的特點：
 
　　①注射壓力：

　　塑膠模具廠指出，普通注塑機：147～177Mpa；精（jīng）密（mì）注塑機：216～243 Mpa；超高壓注塑機：243MPa以上，通常（cháng）在243～392 MPa之間

　　精密注塑機可實（shí）現高壓成型的好處是：
 
　　A、提高精密製品的精度和質量。

　　注射壓力對製品成型收縮率有最明顯的影響，當（dāng）注射壓力達到392 MPa時，製品成型收縮率幾乎為零。而這（zhè）時製品的精度隻受模具控製或環境的影（yǐng）響。實驗（yàn）證（zhèng）明：注射壓力從98～392 MPa，製件的機械強度可（kě）提高3～33%。
 
　　B、可減小精密製品（pǐn）的壁厚和（hé）提高成型長度。

　　以PC為例，普通機（jī）注射壓力177 Mpa，可成型0.8mm壁厚的製品，而精密機注射壓力在392 MPa時可成型厚度在0.45mm以上的製品。塑（sù）膠模具廠指出，超高壓注射機可獲得流長比更大的製品。

　　C、提高注射壓力可充（chōng）分發渾注射速率（lǜ）的功效。

　　為達到額定注射速率，有兩種方式：一是提（tí）高係統最高（gāo）注射（shè）壓（yā）力；二是改造注射裝置或注射係統（tǒng）參數，包括螺杆參數；

　　②射膠速度：

　　精（jīng）密（mì）注射（shè）機的注射速度要求（qiú）高。精密液壓式（shì）注塑機的注射（shè）速度要求到達200mm/s以上，全電動式注塑機的注射速度可達到300mm/以上。

　　2、精密注射機在控製方麵的特點：

　　①對注塑成型（xíng）參數的重複精度（再現性（xìng））要（yào）求高，宜采用多級注射反饋控製。

　　1、多級（jí）位置（zhì）控製（zhì）；

　　2、多級速度控製；

　　3、多級保壓控製；

　　4、多級背壓控製；

　　5、多級螺杆轉速控製。

　　塑膠模具廠指出，位移傳感器的（de）精度至少要求達到0.1mm，這樣可以嚴格控製計量行程，注（zhù）射行程以及餘料墊的厚度（射出監控點）。保（bǎo）證每次注（zhù）射量（liàng）準確，提高製品成型精度（dù）。

　　②料筒及噴嘴溫（wēn）度控製要精確（què）

　　溫控係統升溫加熱時（shí）超調量要小，溫度的波動要小。塑膠模具廠指出，精密注塑采用PID比例、積分、微（wēi）分溫度控製，使溫度精確度±1℃之間，超精（jīng）密注塑（sù）機的溫度控製精度達±0.1℃，溫度偏差可穩定控製在±0.2℃之間。

　　③注塑機液（yè）壓油的溫度需要控製（zhì）

　　注（zhù）塑機油溫的（de）變化導致注射壓力的波動，必須對液壓油采用冷卻裝置，把油（yóu）溫穩定（dìng）在50～55℃為宜。

　　④對模具溫度（dù）要求控製

　　模具溫度對製件的（de）後期熱收縮有相當大的影響，也會影響製件的表觀質量和結晶度，還會影響製件的力學性能。若冷卻時間相同，模具型腔溫度低的製品的（de）厚度，要比（bǐ）溫度高的製品（pǐn）的厚度尺寸大。

　　3、精密注塑機的液壓係統

　　①油路係統需要（yào）采用比例壓力閥（fá）、比例流量閥或閉（bì）環變量泵係統。

　　注塑機液壓係統需要采用比例壓力閥、比（bǐ）例流量閥，實現係統不同的工作壓力和流量。無論是定量泵液壓係統，還是變量泵液（yè）壓係統，都（dōu）存在比例閥，以（yǐ）控製油（yóu）泵輸出的工作壓力和工作流量，並實現比例線性調整。

　　②由於精密（mì）注塑機具（jù）有高速（sù）性（xìng），為此必須強調液壓係統的響應速度。 　　

精密注塑多數（shù）是在（zài）高（gāo）射壓和高射速的情況下完成的（連接器或手機按鍵），充填時間非常短，一般隻有零點幾秒，這要求係統具備高應答性能，否則出（chū）現響應遲滯現象，最終導致係統輸出（chū）信號與輸入信號的要求偏差較大，成型工藝（yì）調試（shì）困難，生產中也（yě）會直接影（yǐng）響製件的尺寸或重量穩定性。注塑機的（de）高應答性取決於控製器的掃描時間、油泵的響應時間（jiān）、油閥的響應時間（jiān）。塑膠模具廠指出，對於加裝伺服閥的液（yè）壓係統，在響應方麵和重複精度方麵就有相（xiàng）當的優勢。
　　③在直壓式合（hé）模機構中，把合模部分油路和注射部分油路分開。

　　這種要求針對直壓（yā）式注塑機而言的（de），因為直壓（yā）式注（zhù）塑機是在合模起高壓後的瞬間，開（kāi）始注射熔體，填充模具（jù）型腔。與此（cǐ）同時，必須有油（yóu）液充填合模油缸，形成合模高壓力。否則中板會因受到充填壓（yā）力和脹模力的作用而後退，這是不允許發生（shēng）的（de）。這就要求合模油路和注射油路分離，否則會發生因油液同時充填合（hé）模油缸（gāng）和注射（shè）油缸（gāng）而發生油泵過載問題，並且會影響（xiǎng）注射（shè）速度和係統穩（wěn）定性。 
　　④精密注塑機的液壓（yā）係統，要充分（fèn）體現機—電（diàn）—液—儀一體化工程（chéng）。

　　當前注塑機普（pǔ）遍采（cǎi）用全電腦控製，功能（néng）逐漸完善，具備“人機對話”、故障自診斷、成型狀態監控、SPC品質監測（cè）等智能化功能（néng）。注塑機液壓係統是注（zhù）塑機各動作（zuò）發生的（de）動力部件，控（kòng）製器是液壓係統管控中心，各類儀表是（shì）機台運行狀態的輔（fǔ）助監控部分。注塑機（jī）其（qí）實是機、電、液、儀有機結合的智能體。

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