在垂直製件方向的點澆口設計（jì）中，注塑（sù）時（shí）製件表麵出現了以澆口為中心（xīn）的由不同顏色深度和光澤（zé）組成的輻射（shè）係統，稱為光芒線。大體有三（sān）種表現，即深色底暗色線，暗色底深色線及在澆（jiāo）口周圍暗色線（xiàn）密而發（fā）白。

(2)增加鎖緊塊 ，改進模具結構，提高組件（jiàn）(鏟雞（jī）)強度。如圖5.3.8

(3)利用模胚剛性，提組件(鏟雞)強度。 如圖5.3.9

(4) 改善組件結構，增大組件尺寸，提高組件強（qiáng）度。

圖5.3.10所示中，左圖“W1”較小，易變形；右圖不（bú）僅改善了組件結構，並增大（dà）了組件尺寸“W2”，有利於提高強度。在此結構中，為（wéi）了減小變（biàn）形，還應（yīng）該增加圖示（shì）“R”處的圓（yuán）角（jiǎo），減小“H”的尺寸， “H”一般取8.0~10.0mm.

(5)高型芯（xīn）或長型芯端部定位（wèi），提高強度，減少型芯變形（xíng）。

在具有高型芯或長型芯

的模具結構中(如圖5.3.11a)，

設計時（shí）應充分利用端部的（de）通

孔對型芯定位，如圖5.3.11b

結構所示。端（duān）部不允許有通（tōng）

孔時（shí），應（yīng）同模具設計負責人

協商解決。

這類缺陷大多在（zài）注製聚（jù）苯（běn）乙烯與改（gǎi）性聚苯乙烯混（hún）合料時（shí）出現，與下列（liè）因素有關：兩種料在（zài）流變性、著色（sè）性（xìng）等方麵有差異，澆（jiāo）注係統平流層與紊流層流速和受熱狀況有差（chà）異；塑料因熱分解而生成燒焦絲；塑料進模時氣態物質的幹擾。

解決措施：

（1）采用（yòng）混合塑料時，要混合好塑料（liào），塑料的（de）顆粒大小要相同與均勻。

（2）塑料和著（zhe）色劑要混合均勻，必要（yào）時要加入適當分散劑，用機械（xiè）混合。

（3）塑化要完全，機台的塑化性能要良好（hǎo）。

（4）降低注射（shè）壓力與速度、縮短注射（shè）和保壓時間，同時提高模溫，提高射嘴溫度，同時減少前爐溫（wēn）度。

（5）防止塑料的（de）降解而造成粘性增大的熔料及（jí）焦化物（wù）質：如（rú）注意螺杆與料筒是否磨損而（ér）存在死角，或加溫係統失控，加（jiā）工操作（zuò）不當造（zào）成塑料長期加熱而分解。可以通過拋光螺杆和料（liào）筒前端的（de）內表麵。

（6）改進澆口（kǒu）設計，如放大澆（jiāo）口直（zhí）徑（jìng），改變澆口位（wèi）置，將澆口改成圓角過渡（dù），試對澆口進行局部加熱，在流道端添加冷料井。

(6)利（lì）用鑲拚結構，提高（gāo）局部強度。

在膠件的細小結（jié）構處，如果存在（zài）薄鋼或應力集中點(如圖（tú）5.3.12a)，設計時應將此處（chù）設計成鑲拚結構，以消除應力集中點，減小疲勞（láo）損壞，也有利於對鑲件（jiàn）進行熱處理而增加強度，如圖5.3.12b所示。

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