新模具注塑成型之前，或機台更換其他模具生產時，試模是（shì）必（bì）不可少的部分。試模結果的（de）好壞，將直接（jiē）影響工廠的後續生產是否順暢，因此，在試模過程中，必須遵循合理的（de）操作步驟和記錄試模過程中有用（yòng）的技術參數，以利於產品的批量生產。

一、試模前的注意事項

1.了解模具的有關資料

最好能（néng）取得模具的設計圖（tú）紙，詳細分析，並約得模具技師參加試模工作。

2.在工作台上檢查其機械（xiè）配合（hé）動作

要注意有否刮（guā）傷、缺件及鬆動等現象，模向滑板動作是否確實（shí），水道及氣管接頭有無泄漏，模具之開程若（ruò）有限製（zhì）的話也應在模上標明。以上動作若能在掛模（mó）前做到的話，就可避免在掛模時發現問題，再（zài）去拆卸模具所發生的工時浪費。

3.當確定模具各部動作得宜後，就要選擇適合的試模注塑機，在（zài）選（xuǎn）擇時應注意：

（1）注塑機台的最大射出量（liàng）是多（duō）少；

（2）拉（lā）杆內距是否放得下模（mó）具；

（3）活動模板最大的（de）移動行程是否符合（hé）要求（qiú）；

（4）其他相關試模用工具及配件是否準（zhǔn）備齊全。

一切都確認沒有問題後，則下一步驟就是吊掛（guà）模具（jù）。吊掛時應注（zhù）意，在鎖上所有夾模（mó）板及開模之前，吊鉤不要取下，以免夾模板（bǎn）鬆動或斷裂以致模具掉落。

模具裝妥後，應再仔細（xì）檢查模具各部份的（de）機械動作，如滑板、頂針、退牙結（jié）構及限製開關等之動作是否（fǒu）確實，並注意射料嘴與進料口是否（fǒu）對準（zhǔn）。

下（xià）一步則是注意合模動（dòng）作，此時應將關模壓力調低，在手動及低速的合模動作（zuò）中（zhōng），注意看及聽是否有任可（kě）不順暢動（dòng）作及異聲等現象。吊裝模具（jù）過（guò）程其實比較簡單（dān），需要仔細的（de）地方主要是模具澆口與（yǔ）射嘴的調校中心比（bǐ）較困難，通（tōng）常可以采用試紙方式調校中心（xīn）。

4.提高模具溫度（dù）

依據製品（pǐn）所用原（yuán）料的性能及模具大小，選用適（shì）當的模溫控製機，將模具溫度提高至（zhì）生產時所須的溫度。等模溫提高之後（hòu），須再次檢（jiǎn）視各部份的動作，因為鋼材因（yīn）熱膨脹之後可能會引起卡模現象（xiàng），因此須注意各部的滑動，以免有拉傷及顫動的產生。

5.若工廠內沒有推行實驗計劃法則（zé），則建議在調整試模條件時，一次隻能調整一個條件，以便區分單一條件變動對製品的影響。

6.依原（yuán）料不（bú）同，對所采用的原（yuán）枓（dǒu）做適度的烘烤。

7.試模（mó）與將來量產，盡可能采用同樣的原（yuán）料。

8.勿完全（quán）以次料試模，如有顏色需求，可一並安排試色。

9.內應力等問（wèn）題經常影響二次加工。應（yīng）於試模後，待製（zhì）品穩（wěn）定，即加以二次加工模具。在慢速合上（shàng）後，要調好鎖模壓力，並動（dòng）作幾（jǐ）次，查看有無合（hé）模壓力不均等現象，以免製品產生（shēng）毛（máo）邊及模（mó）具變形。

以上步驟都檢查過後，再將關模速度及關模壓力調低，且將安全扣杆及頂出行程定好，再調上正常關模及關模速度。如果涉及最大行程的限（xiàn）製開關時，應把開模行程調整稍短，而在此開模最大行程之前，切掉高速開模動作。此乃因在裝模（mó）期間，整個開模（mó）行程之中，高速動作行（háng）程比低速者較長之故。在塑料機上，機械（xiè）式頂出杆也必須（xū）調在全速開模（mó）動作之後作用（yòng），以免頂針板（bǎn）或剝離板受力而變形。

在作第一模射出前，請再查對以下各項：

檢查

（1）加料行程是否過長或不（bú）足；

（2）壓力是否太高或太低（dī）；

（3）充模速度是否太快或太慢；

（4）加工周期是否太長或太（tài）短。

以防止製品短射、斷裂、變形、毛邊甚（shèn）至傷及模具。若加工周期（qī）太短，頂針將頂（dǐng）穿製（zhì）品或剝環擠傷製品，這類情況可能會使你花費兩三個小時才（cái）能取出製品。若加工周期太長，則模芯的細弱部位可能因膠（jiāo）料（liào）縮緊而斷掉（diào）。當然，您不可能預料試模過程所發生的一（yī）切可能問題，但事先（xiān）做好充分（fèn）考慮和采取及時措（cuò）施，必可幫助您避免嚴（yán）重並昂貴的損失。

二、試模（mó）的主要（yào）步驟

為了避免量產時無謂地浪費時（shí）間及困擾，的確（què）有必要付出耐心來調整及控製各種（zhǒng）加工條件，並找出最好（hǎo）的溫度及壓（yā）力條件，且製訂標準的試模程序，有利用於建（jiàn）立日常的工作方法。

1.查看料筒內的塑料是否正確無誤，及有否依規定烘烤（試模與生產若用不同的原料，很可（kě）能（néng）得出不同的（de）結果）。

2.料管的（de）清理務求徹（chè）底，以防劣解膠料或（huò）雜料射（shè）入模內。因為劣解膠料及雜料可能會將模具卡死。檢查（chá）料管的溫度及模（mó）具的溫度是（shì）否適合於加工之（zhī）原料。

3.調整壓力及射（shè）出量，以求生產出外觀令人滿意的（de）製品。但是不可跑毛邊，尤其是還有某些模穴製品尚未完全凝固（gù）時（shí）。在調整各種控製條件之（zhī）前應思考一下，因為充模率稍微變動，可能會引起甚大的充模變化。

4.要耐心的等到機器及模具（jù）的條件穩定下來（lái），即是中型機器可能也要等30分鍾以上。可利用這段時間來查看製品可能發生的問題。

5.螺杆前進的時間不可（kě）短於澆口塑料凝固的時間，否（fǒu）則，製品重量會降低，而損及製品的性能。且當（dāng）模（mó）具被加熱時，螺（luó）杆前進時間亦需（xū）酌予加長，以便壓實製品。

6.合理（lǐ）調（diào）整減低（dī）總加（jiā）工周期。

7.把新調出的條件至少運轉30分（fèn）鍾，以至穩定，然後至少連（lián）續生（shēng）產一打全（quán）模樣品，在其盛具（jù）上標明（míng）日（rì）期、數量，並按模穴分（fèn）別放置，以便測試其確實運轉之穩定性及導出合理的控（kòng）製公差（對多穴模具尤有價值）。

8.將（jiāng）連續的樣品測量並記錄其重要尺寸（應等樣品冷卻至室溫時再量）。

9.把每模樣品量得的尺寸（cùn）作個比較，應注意：

（1）製品尺寸（cùn）是否穩定；

（2）是否某些尺寸有（yǒu）增加或降低的（de）趨（qū）勢，而顯示機器加工條件仍在變化，如不良的（de）溫度控製或油壓控製；

（3）尺寸之變動是否在公差範圍之內。

10.如果製品尺寸（cùn）不再變動，而（ér）加工（gōng）條件也正常，則需觀（guān）察是否每一模穴的製品其質量都可被接受，其尺（chǐ）寸（cùn）都（dōu）能（néng）在允許公差（chà）之內。把量出連續或大或小於平均值的模穴號記下，以便檢查模具的尺寸是否正確。

三、記錄試模過程中所得（dé）到的參數

記錄且分析數據，以作為修改模具及生產條件之需要，且為未（wèi）來量產時之參考依據。

1.使加工運轉時間長（zhǎng）些，以穩定（dìng）熔膠溫度及液壓油溫度。

2.按所有製品（pǐn）尺寸的過大或過小以調整機器條件，若縮水率太大及製品顯得射料不足，也可資參考（kǎo）以增加澆口尺（chǐ）寸。

3.各模穴尺寸的過大或（huò）過（guò）小予以修正之，若模穴（xué）與澆口尺寸尚屬正確，那麽就應試改機器條件，如充模速率、模具溫度及各部壓力等，並檢視某（mǒu）些（xiē）模穴是否充模較慢。

4.依各模穴製品之配合情形或模芯移位，予以個別修正，也許可再試調（diào）充模率及模具溫（wēn）度，以便改善其均勻度。

5.檢查及修改射出機之故障，如，油泵、油閥、溫度控製器等等的不良（liáng）都會引起加（jiā）工（gōng）條件之變動（dòng），即使再完善（shàn）的模具也不能在維護不良（liáng）的機器發揮良好工作效率。

在檢討所有的記錄數值之後，保（bǎo）留一套樣品，以便校對比較已（yǐ）修正之後的樣品是否改善。妥善保存所有在試模過程中樣品檢驗的記錄，包（bāo）括加工周期各種壓力（lì）、熔（róng）膠及模（mó）具（jù）溫度（dù）、料管溫度、射出動作時間、螺杆加料時期等，簡言之，應保存所有將來有助於能藉以順利（lì）建立相同加工條件之（zhī）數據（jù），以便獲得合乎質量標準的產（chǎn）品。

目（mù）前，工廠試模時往往忽略模具溫度，而在短時（shí）試模及將來量產（chǎn）時，模具溫度最不易掌握，而不正確的模溫足以影響樣品的（de）尺寸、光度、縮水（shuǐ）、流紋（wén）及欠料等（děng）現象，若不用模溫控製器予以掌握，將來量產時就可能出現困難。

以上就是深圳（zhèn）模具工廠（chǎng）分享的注塑模具的試模技巧內容，更多模具資訊和模（mó）具產品，敬請關注我們官網 http://www.xueqin5.com/