這是一個經常遇（yù）到的問題，但也比較容易解決。當用（yòng）工（gōng）藝手段確（què）實解決不了時，可從模具設計製造上考慮進行改進，一般是可以解決的。 

技巧：出現此類問題時，要一邊注（zhù）塑一邊觀察注塑機的螺杆的運動行程。特別要留意（yì）保壓完（wán）成時及熔膠完成時螺杆所處的位置。  

第一種情況：注塑機螺杆熔膠位置達到設定值，注（zhù）塑保壓完成時位置為0（殘餘膠量為0）。 可能造成的原因：  

1、漏膠。出現這種情況（kuàng），首先應立即檢查注塑機炮筒有無漏膠；注塑機射嘴與模具主襯（chèn）套之（zhī）間（jiān）配合位是否漏膠。如有（yǒu）漏膠，產品不滿膠則是當（dāng）然的現（xiàn）象，應先排（pái）除。隻有（yǒu）在確認無熔（róng）膠泄（xiè）漏的情況下，才進行下（xià）麵的檢查。   

    當產品不滿膠，而又（yòu）無膠體泄漏時，可能是膠量（liàng）不夠（gòu）。這時需要增加熔膠行程，增加膠量（liàng）。增加熔膠行程後要繼續一邊注塑一邊觀察螺杆殘餘膠量、熔膠行程及產（chǎn）品的進膠情況。 

2、膠量不夠（gòu）。增（zēng）加熔膠行程後，產品進膠增加，說明膠量不夠，需要繼續增（zēng）加熔膠行程。當（dāng）熔膠（jiāo）行程達到（dào）最大後，產品仍不滿膠，則需要更換大型號的注塑機。  

3、過膠（jiāo）介子漏膠。如隨著熔（róng）膠行程的增加，注塑時產品的進膠量並沒有相應的增（zēng）加（jiā），則可能為注（zhù）塑機的過膠介子漏膠。 

檢查過膠（jiāo）介子漏（lòu）膠的方法：保留某一注（zhù）塑循環的產品於模（mó）腔內，改用（yòng）手動射膠。注塑壓力（lì）由小變大（dà），觀察螺杆的前進量（liàng）就可（kě）以判斷過膠介子的漏膠情況。手動（dòng）射膠時，螺杆不前進的，說（shuō）明（míng）過膠介子密封良好，不漏（lòu）膠。在較大的注塑壓力下，螺杆有少許前進量，是（shì）允許的，此時不是熔膠泄漏，而是熔膠受壓何種收縮所致。 

   凡是出現產品不滿膠的情況，首先必須檢查注塑機炮筒、注（zhù）塑機射嘴模具間有無漏膠的情況發生；其次是檢查注塑機螺（luó）杆前端的過膠介子有無漏膠。隻有排除了這兩種情況後，才（cái）能進行其它方麵的判定，下麵的判定方法，都是建立在排除了這兩種情況（kuàng）後的情況下，不再作累述（shù）。  

第二種情況：注塑機螺杆能達到（dào）設定的熔（róng）膠行（háng）程，但達不到設定的注塑行程（有殘餘膠量（liàng））。這種情況即是說：炮筒中有熔膠，但射不進模腔。 可能造成的原（yuán）因： 

1、熔膠的流動性不夠。

熔膠的流動性不夠，流動阻力大，膠體難以充填到模具中（zhōng）。出現這種情況的（de），又可能是如下原因（yīn）造成： 

a）原料本（běn）身的流動性差； 

b）炮筒的加工溫度設置過低或溫度沒有（yǒu）達到設定值，如溫（wēn）度（dù）顯示不真實。 

c）模具溫度低，雖然（rán）炮筒中的膠體流動性（xìng）好，但流入到模具流道中後，降溫過快（kuài），在模具流道中模腔中的流動性差，導致充膠不滿。  

2、注塑工藝參數設置（zhì）不當。

注塑壓力低，膠體不能克服充膠阻力（lì）；注塑速度低，充膠時熔膠冷卻時間長，流動性降低，導致充膠阻力大；注塑保壓時（shí）間短，產品未充滿前就停止充填等，都會導致產品不滿膠。  

3、充膠通（tōng）道堵塞。

由於冷膠、雜質或其它物質堵（dǔ）塞（sāi）充膠通道而導致充不過膠，也會導致產品不（bú）滿膠（jiāo）。此時需要檢查注塑機射（shè）嘴、主流道、分（fèn）流道、澆口等是否（fǒu）暢通，如有堵（dǔ）塞則需要清理幹淨。 

4、模具澆注係統有缺陷。

模具澆注係統的缺陷又分為如下幾個方麵： 

a）流道太小、太薄或太長，增加了流體阻力； 

b）流道、澆口粗糙（cāo）有傷痕，或（huò）有（yǒu）銳角，表麵粗糙度不良，影響料流不（bú）暢；

c）冷料井設置不（bú）當（dāng）或未設置，冷（lěng）膠收（shōu）集不（bú）完全，導致（zhì）流道或澆口堵塞； 

d）澆口位置或數量設置不當，充膠阻力大於注塑壓力，膠體充（chōng）不進模具（jù）中； e）模具排氣不良或排氣位置設（shè）置不當，模具局部困氣導致產品充填不（bú）滿。 

5、產品設計不（bú）良。

產品結構設計不良，膠（jiāo）位設計不均勻，局部膠位太（tài）薄（báo），導致產品填充不滿。

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